NTX 1000
모든 분야에 걸쳐 다양한 머시닝 가능
최대 공작물 직경
430 mm
공작물 최대 길이
800 mm
바 용량 최대 지름
65 mm
X축 최대 이동
455 mm
Y축 최대 이동
210 mm
Z축 최대 이동
800 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
MAPPS Fanuc
하이라이트
동시 5축 가공
- 직접 구동 모터(DDM)가 B축에 설치되어 있어 복잡한 부품의 동시 5축 가공 가능
- B축 회전 범위 240°, 회전 속도 100 min–1, X축 이동거리 455 mm (17.9 in.)
- Capto C5 툴 스핀들을 기본으로 갖춤. 최대 스핀들 속도 12,000 min-1, 20,000 min–1 (옵션)
고정밀도
- 바디에서의 냉각 오일 순환에 의해 열 변위가 완벽하게 제어됩니다.
고강성
- 고강성 베드와 선형 운동 가이드가 고강성을 달성합니다.
주변 장비
- 자동화에 필요한 모든 옵션 장비(기계 내 이동 로봇, 공작물 언로더 등)
NTX 1000 – Shoulder Implant
적용 사례
자동화
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
GX / GX T
GX 3 / 5 / 7 / 15 // GX 5 / 10 T - 하나 이상의 기계를 위한 모듈식 갠트리 로더 시스템
- 하나의 기계 또는 여러 기계를 연결하여 매우 생산적이고 유연한 공작물 핸들링
- GX 10 T: 최대 ø 200 x 150mm 및 최대 10kg 무게의 공작물 핸들링
- 다양한 종류의 자동 주변기기(세척, 측정, 마킹 등) 및 유연한 디자인의 그리퍼와 결합 가능
- 기계 제어에 통합되어 손쉬운 프로그래밍 및 설정
- DMG MORI Messenger를 통해 로드 상태 모니터링 가능
하이라이트
NLX 2500 | 700 과 GX 10 T
하이라이트 GX 3 / GX 5 / GX 7 / GX 15 / GX 5 T / GX 10 T / GX 15 T
- ø 200 mm, 길이 150 mm, 무게 10 kg 공작물 핸들링
- 내장 로더를 통한 소형 공간 절약
- 다양한 종류의 자동 주변 장치(세척, 측정 표시 등) 및 유연한 설계로 사용 가능한 그립과 결합 가능
- 기계 컨트럴에 프로그래밍 및 설정 통합이 용이함
- DMG MORI Messenger를 통해 로더 상태 모니터링 가능
- 두 대 이상의 시스템에 대해 쉽게 확장 가능
- 옵션에 따라 100kg 핸들링 무게까지 가능
Robo2Go Turning
Robo2Go Turning - 중소 배치 크기를 위한 유연한 공작물 핸들링
- 모든 Robo2Go 변형의 균일한 제어를 위한 하나의 앱으로 5분 미만의 새 공작물 설정
- Robo2Go 터닝, 로봇 페이로드 12, 25 또는 35kg
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- Robo2Go Vision, 로봇 탑재하중 35kg
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
하이라이트
모든 Robo2Go 변형을 균일하게 제어할 수 있는 하나의 앱입니다.
- CELOS 앱을 통해 기계 제어 작업에 통합: NC 프로그램을 변경할 필요가 없습니다!
- 대화형 소프트웨어를 통한 직관적인 사용성
- 드래그 앤 드롭을 통한 사전 정의된 프로그램 모듈을 통한 프로세스 생성: 로봇 프로그래밍 지식이 필요하지 않음
- 새 공작물 설정 <5분
Robo2Go Turning
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- 샤프트 ø20–170mm 및 척 부품 ø20–175mm 취급
- 모든 요구 사항을 위한 세 가지 버전: 로봇 탑재하중 12/25/35kg
- 스태킹 매거진
Robo2Go 서랍 스토리지
Robo2Go 터닝을 위한 스토리지 확장
- 표준 대비 300% 더 높은 용량
- 공작물 보관소의 주요 시간 병렬 설정
- 표준 시스템에서 서랍당 및 서랍 내 멀티작업 가능
- Robo2Go Jobs 앱을 통한 모든 작업의 작업 관리
Robo2Go Vision
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
- 팔레트에 의한 미가공 및 완성 부품의 인피드 및 아웃피드
- ø25–175mm의 원통형 척 부품
세부
Robo2Go 터닝 – 적재 용량 12, 25 및 35kg
표준 자동화이지만 공작물에 맞게 유연합니다.
MATRIS Light
최대 5kg의 공작물을 위한 매우 유연하고 협업적인 자동화
- 자유롭게 움직일 수 있는 공작물 핸들링 포함 트롤리의 로봇 및 보관 공간
- 최대 5kg의 공작물 또는 이중 그리퍼가 있는 2×2kg
- 인프라 변경 없음
- 안전 울타리가 필요하지 않음
- 600×900mm 설치 공간
- 협동 로봇, 설정 시간 5분 미만
- 로봇 지식 없이 직접 티칭
- 이더넷을 통한 손쉬운 연결
- 확장(옵션)
- 최대 108개의 공작물을 보관할 수 있음(최대 36개의 공작물을 2위치 보관할 수 있음)
- 분출 장치
- 측정 시스템 및 품질 검사
IMTR
NTX를 위한 완벽한 로봇 자동화
- 로봇에 의한 로딩 및 언로딩
- NTX 500
- 로봇 최대 이송 중량: 7kg (참고 : 한 손당 최대 공작물 무게: 2kg)
- 최대 공작물 직경: Φ70 mm
- 최대 공작물 길이: 65 mm
- NTX 1000
- 로봇 최대 이송 중량: 12kg(FANUC), 10kg(KUKA) (참고 : 한 손당 최대 공작물 중량: 2kg)
- 최대 공작물 직경: Φ70 mm
- 최대 공작물 길이: 100mm
MATRIS
1대 이상의 기계를 위한 유연한 모듈식 로봇 시스템
- 표준화된 주변 장치가 있는 모듈식 개념, e. g. 세탁, 측정 또는 표시
- 모듈식 및 표준화된 주변기기 및 로봇 프로그램으로 인해 설정 시간 80% 단축
- 설치 후를 포함한 시스템 변경에 대한 유연한 적응
- 프로그래밍 없이 MATRIS 제어 시스템을 통한 간단하고 쉬운 작동
하이라이트
하이라이트 - 공작물 핸들링
- 최대 ø 200 × 200 mm, 1 × 20 kg 또는 2 × 10 kg의 공작물 핸들링
- 스태킹 매거진:
- 14, 20, 26개의 팔레트: 최대 크기 ø 150 × 120 mm, 팔레트당 중량 35 kg
- 10, 20개의 팔레트: 최대 크기 ø 200 × 200 mm, 팔레트당 중량 75 kg
- 수직머시닝센터에 초과 사이즈 공구의 하중
- 13종의 시리즈에 설치 가능
예시: NLX, NTX, NHX, DMU, NMV, eVo, etc.
하이라이트 - 팔레트 핸들링
- 하루에 공작물 50 – 200개를 유연하게 생산하는 데 이상적
- 최대 40개의 팔레트를 수용할 수 있는 공간 절약형 팔레트 핸들링
- 팔레트 크기 400 × 400 mm
- 이송 중량 150 kg(공작물과 팔레트)
- 디버링, 마킹 등 2차 공정 통합 가능
- CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V에 설치 가능
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
WH-AMR
유연한 레이아웃 설계로 인한 최대 유연성으로 공작물 자동화
- 유연한 레이아웃 디자인의 모듈식 개념
- 가이드 레일이나 트랙이 없는 무인 운송 시스템
- 협업: 하나의 시스템에서 인간과 기계
- 비전 센서는 ±1mm 이상의 로봇 팔 위치 정확도를 가능하게 합니다.
- 최대 ø150×120mm 및 10kg의 공작물
- 컴팩트한 디자인(700×1,035mm)
- 레이저 센서
- 고르지 않은 바닥을 포함하여 탁월한 작동 성능 및 안정성
NTX 1000 with IMTR
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
멀티 스레딩 2.0
- 신규: 온포인트 스레딩 - 위치 지향 스레드 생산
- 윤곽, 피치 및 기어의 자유로운 정의 가능
- 단순 스레드 체이싱으로는 제조할 수 없는 대형 변속기 스레드 생성
하이라이트
고객 혜택
- 기계에서 쉽게 프로그래밍할 수 있는 사다리꼴, 버트리스 및 너클 나사산
- 모든 프로파일 형상의 스크류 컨베이어
- 크로스 홀이 있는 볼 스크류 너트는 구현이 간단합니다.
왼쪽 : 나사산 길이, 나사산 위치 및 후퇴 이동 거리의 파라미터 입력. / 오른쪽 : 나사산 모양을 위한 매개변수(예: 프로파일 높이, 피치 직경 등).
Multi threading 2.0 Pro
Highlights
- Producing profiles with undercut due to the profile splitting option.
- Applying standard tools and tool holder for left and right sided machining of the flanks
- Surface quality of Ra 0,3 an CrNi-Alloys possible
런타임 모니터
- 특히 생산 공정의 시간 분석 및 사이클 시간 최적화를 위한 기반이 되는 다중 채널 기계용 애플리케이션입니다.
- 사이클 시간 최적화를 위한 세부 정보를 개별적으로 확대하여 확인 가능
하이라이트
고객 혜택
- 최대 3개 채널 히스토그램
- 그래픽 입력을 통해 사이클 시간 최적화를 위한 기반 제공
- 기록된 데이터를 저장/로드하여 개별 최적화 단계 비교 가능
왼쪽 : 최대 3개 채널의 프로그램 실행 시간을 컨트롤에서 직접 히스토그램으로 표시합니다. / 권리 : 기본 및 보조 처리 시간, 프로그램 일시 중지 및 공구 교환 대기 시간 기록.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
카운터 스핀들 팁
- 6면 완전 가공과 심압대 기능의 완벽한 조합
- 밀링 스핀들을 통해 심압대 센터를 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들의 척에 자동으로 로딩 및 언로딩하고 엠가진에 로딩 및 언로딩합니다.
- 동기식 카운터 스핀들 팁을 통해 메인 스핀들에서 길고 슬림한 공작물을 지지합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 도어를 열지 않고도 자동 변경으로 인한 부품 정확도 향상(열 흐름 상수)
- 팁이 있는 스핀들의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
왼쪽: 센터링 팁 자동 변경. / 오른쪽 : 파라미터 입력 마스크: 제어 청소, 팁 교체 및 제어 절삭유
autoCHUCK 2.0
- 메인 스핀들 및 서브 스핀들에 대한 서보 드라이브 파라미터 자동 최적화
- 설정 시간 단축
- 가공 결과 최적화
하이라이트
고객 혜택
- 설정 시간 단축
- 기계 작업자의 경험과 무관하게 파라미터 자동 결정
- NC-프로그램에 설정을 저장하여 품질 보증 강화
왼쪽: 간소화된 측정 및 파라미터 설정 절차 / 오른쪽: NC-프로그램에서 파라미터 로컬 저장
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
툴 비주얼라이저
- 통합 및 보호 카메라 시스템을 통한 비접촉식 측정
- 공구 자동 측정
- 공구 치수의 미세 보정 지원
- 측정된 공구의 3D 시각화
- 공구 마모 감지
하이라이트
고객 혜택
- 완전 통합형 측정 시스템으로 인한 시간 절약
- 오프셋 데이터를 통한 자동 공구 보정 가능
- 공구를 제거하지 않고도 공구 손상 및 마모를 감지할 수 있는 고해상도 카메라 이미지
왼쪽: 측정된 공구의 3D 시각화 / 오른쪽: 공구 마모의 시각적 감지
후퇴 사이클
- 관련 키를 누르면 X축과 Y축이 외부 가공을 위해 양의 끝 위치로 이동합니다.
- 셋업을 위한 작업 공간 준비에 이상적이며 비상 구조 기능으로도 적합합니다.
하이라이트
고객 혜택
기능 - 조작 패널에서 관련 키를 눌러 사이클을 선택합니다.
- 다중 채널 기계 설정 시 손쉬운 작동
- 구조 기능으로 외부 가공 중 빠른 응답 가능
폴리곤/오발 그라인딩
- 연삭을 통한 고정밀 타원형 및 언다각형 형상 - 공차 등급 IT5* 생산
- DIN 32711에 기반한 형상의 간편한 파라미터화 정의
- 기술 사이클 다각형/타원형 선삭을 완벽하게 보완합니다.
* 연삭 기술 사이클의 연장선
하이라이트
고객 혜택
- 부품에서 더 많은 혁신을 위한 새로운 가공 기회 - 예: 샤프트-허브 연결.
- 6면 완전 가공의 장점으로 인한 위치 지향적인 다각형 및 타원형 형상 가공
왼쪽: 4-에지 폴리곤의 대화 상자 안내 파라미터 설정 / 오른쪽: 타원형에 대한 대화 상자 안내 파라미터 설정
터렛 스테디레스트
- 길고 슬림한 구성 요소를 지지하는 유압 작동식 고정 받침대
- 멀티 채널 기계 사용 가능성의 확장
- 사이클을 통해 고정 받침대에 접근하고 고정 받침대에서 후퇴할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
사용자 인터페이스를 통해 직접 X 및 Z축의 서포트 위치. 접근 및 후퇴 트래버스 자동 계산.
- 공구 테이블의 유압식으로 작동되는 고정 받침대
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 재부팅 후 프로그램을 준수하도록 고정 받침대 위치를 고정하고 공차를 위치 및 형상화합니다.
터렛 테일스톡
- 터렛에 장착된 센터링 팁
- 센터링 팁 데이터가 공구 메모리에 직접 저장됨
- 고정 및 스프링 장착 센터링 팁의 경우
하이라이트
고객 혜택
X축 및 Z축의 시작 위치 및 서포트 위치는 조작자 화면을 통해 프로그래밍할 수 있습니다. 미리 정해진 창에서 서포트 위치를 모니터링합니다.
- 간편한 조작으로 센터링 팁 위치 지정
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 팁의 누르는 힘은 가변적이며 프로그래밍 및 모니터링이 가능합니다.
멀티 툴
- 턴 & 밀에서 두 개 이상의 절삭날이 있는 멀티팁 선삭 공구의 효율적인 사용
- 하나의 메인 공구 홀더에 여러 개의 "자매 공구" 사용
하이라이트
고객 혜택
- 공구 교환 시간 단축
- 공구 매거진 공간 절약
공구 세부 정보에 대한 공구 절삭 인선 선택 개요.
기어 호빙
- 다이얼로그 입력을 통한 기어링 파라미터 프로그래밍
- 스퍼 기어, 헬리컬 기어 및 웜 기어용
- 기어 커터 및 디스크 커터 사용 가능
- 커터의 변속을 통한 공구 수명 극대화
- 달성 가능한 품질 ≤ DIN 7
하이라이트
고객 혜택
- 손쉬운 기어 프로파일 수정
- 재연삭 공구 사용
- 모니터링을 통한 오류 방지(예: 잘못된 축 교차 각도, 잘못된 회전 속도 또는 회전 방향)
왼쪽: 필요한 모든 기어링 데이터의 대화 지원 입력. / 오른쪽: 단일 톱니 또는 단일 홈 밀링에 의한 기어링 파라미터 입력.
프리 턴
- NC 프로그램에서 보다 쉽게 통합할 수 있는 현장 프로그래밍용.
- 통합된 공구 라이브러리로 인해 NC 프로그램에서 공구를 쉽게 정의할 수 있습니다.
- 최상의 가공 결과를 얻기 위해 각 절삭날 및 각 작업에 대한 조정 각도(카파)를 정의할 수 있습니다.
* 카파의 동시 이동은 CAM으로 프로그래밍해야 합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 다양한 공구 및 관련 공구 교환 시간 절약 가능
- 최적화된 절삭력 방향으로 황삭 및 정삭, 프로파일 선삭, 외경 원통형 및 면삭 작업에 적합합니다.
왼쪽: 통합 라이브러리를 통해 프리턴 공구 선택 용이 / 오른쪽: 기계에서 작업 현장 프로그래밍용으로 공구 정의 용이
프로그램 스테이터스 컨트롤
- 길드마이스터 구조 프로그래밍과 결합하여 중단 후 가공 프로그램을 안전하고 빠르게 재부팅합니다.
- 특히 다중 스핀들 또는 공구 매거진을 사용한 손쉬운 프로그램 조작
- 공작물의 공정 상태 표시
하이라이트
고객 혜택
- 컨트롤러에 상세 상태 표시
- 길드마스터 구조 프로그래밍에 의해 자동으로 비고를 입력합니다.
- 특정 블록을 검색하는 대신 버튼을 눌러 프로그램으로 안전하게 재진입할 수 있습니다.
길드마이스터 구조 프로그램
- 20개 이상의 표준 프로그램과 자동화(봉재 가공, 로봇/포털 로딩, ...)를 포함한 200개 이상의 가공 변형을 갖춘 구조화된 접근 방식
- 하위 프로그램에 대한 추가 마커(EPS)로 프로그램 상태 표시.
왼쪽 : 마커 상태의 HMI. / 오른쪽 : 명확한 프로그램 구조.
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
폴리곤 커팅
- Y축이 없는 기계에서도 가공 가능
- 개별 표면을 밀링하지 않고도 높은 생산성 보장
- 기술 사이클을 통한 대화식 가이드 프로그래밍
하이라이트
고객 혜택
다양한 일반 다각형 모양 통합
- 특히 소형 부품의 생산성 향상
- 동일한 공정에서 챔퍼링 가능
- 간단하고 빠른 프로그래밍으로 오류 최소화
외경 파라미터 설정
동시 5축 가공
- 주축 및 카운터 스핀들에서 5축 보간을 통한 자유형 표면 가공
- 보간된 B축을 사용한 선삭 및 밀링
- 고객 CAD/CAM 시스템을 통한 5축 이동 프로그래밍
- 연속 공정을 위한 지능적인 룩어헤드 기능
하이라이트
고객 혜택
- 열 보정과 결합된 높은 표면 품질 및 트랜지션
- 절반 공차로 보정된 기계
왼쪽 : 사이클 활성화. / 오른쪽 : 컨트롤에 대한 온라인 도움말.
폴리곤/오발 터닝
- 비원형 파트의 손쉬운 취급
- 다각형/타원형 선삭을 위한 직관적인 사용자 인터페이스
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 미세 조정 가능성으로 필요한 형상 제작 가능
- 기하학적 파라미터의 미세 조정 가능성(장축/단축 반축 및 베어링 각도)
- 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들과 결합하여 가공 가능
좌측 : X축 및 Z축의 사전 위치 및 서포트 위치를 표면 위에 직접 입력할 수 있습니다. / 오른쪽 : 정의된 위치 창을 통해 서포트 위치를 모니터링합니다.
기어 브로칭
- 대화 가이드 프로그래밍을 통한 내부 및 외부 스플라인 브로칭
- 간편한 설정을 위한 명확한 공구 정의를 갖춘 1-투스부터 최대 4-투스 절삭 공구.
- X 방향 공구 홀더 편차에 대한 보정 파라미터
하이라이트
고객 혜택
- 보다 안전한 프로그래밍으로 빠른 프로세스 설정
- 공정 조정 및 수정 시 높은 유연성
- 최대 모듈 4*까지 내부 및 외부 기어
* 공작물 및 절삭 공구 치수에 따라 최대 모듈 2 I까지 CTX 베타 TC에서 최대 모듈 4 I까지 CTX 감마 TC에서 최대 모듈 4 I까지
왼쪽: 절삭 공구에 대한 명확한 파라미터 정의 / 오른쪽: X 방향의 공구 홀더 편차에 대한 보상
고속고정사이클
- 안전한 공정과 중요한 가공 단계의 효율적인 사용을 위한 솔루션
- 적용 분야: 콘 청소, 공구 데이터 모니터링, 안전한 인출 이동, 탭핑, 심공 드릴링, 외경 및 스피곳 밀링, 내경 및 원형 밀링, 역 카운터싱크 사이클
- 스톡 제거, 심공 드릴링, 포켓 밀링 머신*을 위한 12가지 저장된 가공 전략*
하이라이트
고객 혜택
- 개별 애플리케이션에 따른 런타임 최적화
- 프로그램 중단 후 안전한 후퇴
- 공구 데이터 모니터링
왼쪽 : 범용 사이클 포켓 밀링용 입력 마스크. / 오른쪽 : 탭핑 사이클용 입력 마스크
편심 가공
- 추가 X축 및 Y축 이송을 통한 선삭 이동 중첩
- 선삭 및 밀링에 적용 가능
하이라이트
고객 혜택
- 제조하기 쉬운 편심 형상
- 백그라운드에서 정확한 축 결합 및 동기화
왼쪽 : 외부 공작물 영역의 위치에 대한 파라미터를 입력합니다. / 오른쪽 : 공작물 내 위치를 그래픽으로 표시합니다.
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
칩 브레이킹
- 이송 축의 진동 운동으로 공기 절삭이 발생하여 효과적인 칩 크기 감소로 이어집니다.
- 내경 및 외경의 외부 종방향 선삭, 면삭, 드릴링 및 그루브 가공*용
- 통합 안전 기능으로 파라미터 입력의 타당성 확인
* 경사진 표면의 경우 한 번에 한 축으로만 이송을 진동시킬 수 있기 때문에 스텝 패턴이 발생합니다.
하이라이트
고객 혜택
실제 가공 전에 그래픽을 사용하여 가공 상태를 확인할 수 있습니다.
- 칩 길이는 사이클에 따라 실질적으로 결정될 수 있으며 재료와 무관합니다.
- 칩 볼이 발생하지 않으므로 더 이상 공정 중단이 없습니다.
- 높은 작동 안전성으로 HMI에서 간편하게 설정 가능
왼쪽: 가장 간단한 파라미터 입력으로 진동 설정 가능 / 오른쪽: HMI에서 ON / OFF로 간단히 활성화 가능
이지 툴 모니터링 2.0
- 공구 파손 또는 공구 과부하로 인한 손상 방지
- 부하 한계를 자동으로 학습하는 센서리스 방식
- 선삭, 밀링 및 드릴링용(최대 직경 3mm)
- 신규: 셀로스 사이드스크린의 사용자 인터페이스
- 신규: 첫 번째 공작물 후 효율적인 모니터링을 위한 강력한 알고리즘
하이라이트
고객 혜택
- 보호 패키지: MPC 선반을 완벽하게 보완합니다. 가격 우위(약 40%)
- 각 공구 및 모든 절삭 인선의 모니터링 한계를 프로그램에 저장합니다.
왼쪽 : CELOS 사이드 스크린의 실시간 상태 표시, 현재, 설정된 공정 값. / 오른쪽 : 공구 테이블에서 모니터링 파라미터를 쉽게 조작할 수 있습니다.
공구 밸런스 어시스턴트
- 잔여 불균형에 기반한 HMI의 허용 공구 속도 제한 계산
- 가공 중 모든 제한값 위반에 대한 지속적인 모니터링 및 자동 등록
- 등록된 모든 이벤트를 표 형식으로 내보내기 기능
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 조작으로 공구 밸런싱과 관련하여 높은 투명성과 감도 제공
- 균형 잡힌 공구의 일관된 사용으로 치수 정확도, 표면 품질 향상 및 공구 마모 감소
왼쪽: 도구 테이블에서 관찰할 도구 선택 / 오른쪽: 밸런싱 품질에 따른 허용 속도 계산
MVC – 머신 바이브레이션 컨트롤
- 밀링 스핀들의 진동 센서
- 진동 상태를 표시하는 다양한 표시기
- 진동을 줄이기 위한 새로운 가공 제안
- 편집 기능을 사용하면 새로운 가공 상태를 프로그램에 쉽게 적용할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
- 적은 진동으로 더욱 생산적인 절삭 조건
- 적합한 공정 파라미터 자동 제안
- 간단한 시각화는 기계 운영자에게 오리엔테이션 보조 역할을 합니다.
왼쪽 : CELOS의 공정 진동 상태 표시. / 오른쪽 : 재생 진동의 자동 인식을 위한 알고리즘.
cCLAMP - 클램핑 포스 계산기
- VDI 3306에 따른 통합 클램핑력 계산기
- 사용된 가공 파라미터를 기반으로 최소 및 클램핑 힘의 직관적인 계산
- 선삭, 밀링 및 드릴링을 위한 3~8개의 죠를 갖춘 내외부 클램핑을 위한 종합 패키지
하이라이트
고객 혜택
- 무의식적으로 과도한 클램핑 힘으로 인한 부품 변형 방지
- 클램핑 안전성 향상
- iJAW(DMQP RÖHM)와 결합하여 더 빠른 셋업 및 안전한 클램핑
왼쪽: 벽이 얇은 부품의 최대 체결력 계산 / 오른쪽: 방사형 드릴링의 최소 클램핑력 계산
기어 스카이빙 2.0
- 직선형 및 헬리컬 외부 또는 내부 스퍼 기어 및 스플라인
- 톱니 오프셋이 있는 화살표 톱니 턴밀 기계
- 6번째 가상 축의 수학적 변환을 통한 공 모양의 톱니 형성
하이라이트
고객 혜택
- 앵귤러 헤드 없이 내부 치형 가공 가능
- 짧은 가공 시간, 성형보다 10배 빠른 가공 시간
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
왼쪽 : 내부 기어 프로파일 가공. / 오른쪽 : 외부 기어 프로파일 가공.
얼터네이팅 스피드
- 세 가지 파라미터를 통해 추가 센서 없이 간편하게 작동 가능
- 속도 조절을 통한 진동 방지
- 메인 스핀들 및 카운터 스핀들 또는 다이렉트 드라이브가 장착된 FD 테이블이 있는 밀링 머신에 대한 적용
하이라이트
고객 혜택
설정값, 차동 속도 및 회전 주파수에 대한 파라미터를 입력합니다.
- 작업자의 수동 개입 불필요
- 모든 구성품에 대해 동일한 반복성
- 진동을 방지하여 특수 어플리케이션의 공정 안전성 향상 예: 길고 얇은 드릴을 사용하거나 클램핑이 중요한 부품을 밀링하는 경우
Y-Axis Parting
- 공구 홀더의 세로 방향으로 최적의 힘 전달로 인한 안정성 향상
- 버튼을 한 번만 누르면 부품을 분리하기 위해 Y 방향으로 공구 이송을 생성합니다.
- 표준 사이클 CYCLE92(파트 오프 사이클)와 호환 가능하므로 작업자가 평소와 같이 프로그래밍할 수 있습니다(ShopTurn 및 DIN / ISO).
하이라이트
고객 혜택
- 칩 제어가 동시에 개선되어 최대 3배 높은 생산성(3배 이송)이 가능합니다.
- 공구 안정성 향상을 통한 소음 수준 감소 및 표면 품질 향상
- 절삭 폭 감소로 인한 재료 손실 감소
왼쪽 : 터렛 및 턴밀 기계에서 Y축 분리 사이클을 켜기 위한 오퍼레이터 마스크. / 오른쪽 : 샌드빅 코로만트에서 개발한 Y축 절삭 공구 기술용 CoroCut® QD.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
작업 영역
X축 최대 이동
455 mm
Y축 최대 이동
210 mm
Z축 최대 이동
800 mm
공작물
최대 공작물 직경
430 mm
공작물 최대 길이
800 mm
바 용량 최대 지름
65 mm