ULTRASONIC 50
5軸超音波加工へのエントリーモデル
X軸移動量
650 mm
Y軸移動量
520 mm
Z軸移動量
475 mm
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
500 mm
最大ワーク質量
300 kg
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
超音波加工技術の統合 - 生産効率を向上させる工程の最適化
- 最大15 µmの振幅を回転工具にHSK-A63 ツールシャンクを介して超音波振動を重ね合わせる技術の統合
- 従来の機械加工に比べて、加工抵抗を最大50%抑制。また、ワークの条件に合わせて、 送り速度や切込み量の増加、工具寿命の延長、あるいは Ra < 0.1 μm の優れた面品位を実現
- 先端素材の超音波加工用に最適化された、遠心分離機を備えたクーラントシステム
ULTRASONIC 3rd Generation - 高度な制御による最適なプロセス制御
- 加工中の振幅を一定にし、優れた再現性を実現
- 動作周波数を自動で検出し、ハードウェアによる信号収集を大幅に向上
- 周波数のトラッキングと同時出力制御をリアルタイムで行い最適な加工安定性を実現
- 最適でないツールでもULTRASONICの利点を保証
- 最新のULTRASONICアクチュエータが完全対応
3 軸から５軸まで同時制御であらゆる要件に適した機械構成
- 魅力的なエントリーモデルの3軸超音波加工機 - テーブル作業面の大きさ630 mm x 500 mm、テーブルの最大積載質量300 kg
- 最高回転速度300 min-1のダイレクトドライブモータ搭載のC軸 - セラミックや石英ガラスで作られたリングを加工するのに最適な機械
- 最高回転速度32,000 min-1のモータ主軸によりØ0.1 mmまでの小径穴加工を可能にし、優れた加工信頼性を実現
最高回転速度20,000 min-1の5軸加工
- 最高回転速度15,000 min-1、最大出力 21 kW、最大トルク 111 N·mに対応したspeedMASTERを標準装備
- 最高回転速度15,000 min-1、最大出力 46 kW、最大トルク 200 N·mに対応したspeedMASTER（オプション）
- 最高回転速度20,000 min-1、最大出力 35 kW、最大トルク 130 N·mに対応したspeedMASTER（オプション）
同時 5 軸加工用 NC 旋回テーブル
- テーブルの最大積載質量: 300 kg
- 最高の柔軟性を実現する旋回範囲-35°/+110°のB軸
- 高精度を実現するテーブルベアリング冷却機構
工具収納本数 30本に対応した工具マガジンを標準装備
- 加工中にも機械正面から工具の装填が可能
- 優れた視認性と接近性
- 工具収納本数60、120 本に対応（オプション）
高精度
- 長期的な高精度を実現する包括的な冷却コンセプト
- 一体型機械ベッド
- ダイレクトドライブ式ボールねじ
- 全ての軸にダイレクトスケールフィードバックシステムを採用
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
PH 50
コンパクトでコストパフォーマンスに優れたパレット搬送システム
- DMG MORIで最もコンパクトでコストパフォーマンスの高いパレット搬送自動化システム
- わずか 2.7 m2 (1.6 × 1.7 m) の省スペース設計
- 3軸による高い柔軟性と精度
- HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS、Schunk用の様々なシャンク方式に対応するモジュラーシステム
- DMG MORIの多数の工作機械で使用可能
- パレットマスター - 機械本体から直接自動化の制御ができる便利でシンプルなシステム
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
ULTRASONIC feedCONTROL
- プロセス内の送り速度を適応させることにより、プロセス変化（材料、工具摩耗）に自動反応
- ULTRASONICシステムの信号（周波数とパワー）を直接評価
- オプションでスピンドル稼働率も考慮
Highlights
お客様のメリット
- 常に最適なプロセス性能
- 定義済みのパラメータウィンドウによるプロセス制御
- 脆く硬い材料で作られた壊れやすいワークピースの安全性
Left : ULTRASONIC feedCONTROL sets limit values “Upper / Lower Limit” for the machining process and monitored in real time. This determines the optimum “Operating Range” of the process. / Right : Via an intuitive user interface, ULTRASONIC feedCONTROL can be set up quickly. Parameters and required reactions are defined in this way.
ULTRASONIC microDRILL
- ULTRASONIC第2世代と32.000 rpmで、最高のプロセス安全性を備えたマイクロドリルを実現
- 機械のz軸から独立したプリセットスピンドルで、1N以下のドリル力を完全に統合制御
- ICSは1 l/minからの流量制御が可能です。
- ダイヤモンドホロードリルからのドリルコア用自動エジェクター機構
Highlights
お客様のメリット
- ドリル径0.1mm～2.0mm
- 手作業なしで1部品あたり数千穴加工が可能
- ダイヤモンド中空ドリルおよびスパイラルドリルに適用可能
Left : Fully integrated into the display in the CELOS SideScreen / Right : Precise regulation of the drilling force incl.
イントールセンサー
- ワークとの接触を自動検出
- 測定器を追加することなく工具折損を検出
- 正確な接触検出のための自己学習アルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 工具摩耗に左右されない正確な穴あけ深さ
- ワークの接触を自動認識することによる時間の節約
- クローズド制御ループによるプロセス信頼性の向上
左: ULTRASONICシステムは外部負荷に反応 / 右： 工具接触が検出
ULTRASONIC axialGRINDING
- 高硬度脆性材料の回転対称構造を最高性能で研削
- ベアリングリング、ウェハーチャック、半導体産業、光学、テクニカルセラミックスの多くの分野のマイクロ波窓の製造
- 様々な輪郭に使用、球体にも対応
Highlights
お客様のメリット
- 直感的なオペレータマスクによる簡単プログラミング
- 異なる切れ刃と研削工具の角度の選択
- 輪郭に応じた工具接触点の自動調整
Left : Different tool settings for changing the engagement point of the of the ULTRASONIC grinding tools. / Right : Simple setup of the grinding tools including edge radii.
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
500 mm
最大ワーク質量
300 kg
加工エリア
X軸移動量
650 mm
Y軸移動量
520 mm
Z軸移動量
475 mm