DMU 50 3rd Generation
NC回転傾斜テーブルを備えたCNC 5軸制御マシニングセンタ
X軸移動量
650 mm
Y軸移動量
520 mm
Z軸移動量
475 mm
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
600 mm
最大ワーク質量
300 kg
Control & software alternatives
シーメンス
ハイデンハイン
MAPPS（ファナック）
Highlights
最高回転速度 20,000 min-1の5軸加工
- 最高回転速度15,000 min-1、最大出力 21 kW、最大トルク 111 N･mに対応したspeedMASTERを標準装備
- 最高回転速度15,000 min-1、最大出力 46 kW、最大トルク 200 N･mに対応したspeedMASTER（オプション）
- 最高回転速度20,000 min-1、最大出力 35 kW、最大トルク 130 N･mに対応したspeedMASTER（オプション）
同時 5 軸加工用 NC 旋回テーブル
- テーブルの最大積載質量: 300 kg
- 最高の柔軟性を実現する旋回範囲-35°/+110°のB軸
- 高精度を実現するテーブルベアリング冷却機構
工具収納本数 30本に対応した工具マガジンを標準装備
- 加工中にも機械正面から工具の装填が可能
- 優れた視認性と接近性
- 工具収納本数60、120 本に対応（オプション）
高精度
- 長期的な高精度を実現する包括的な冷却コンセプト
- 一体型機械ベッド
- ダイレクトドライブ式ボールねじ
- 全ての軸にダイレクトスケールフィードバックシステムを採用
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
PH 50
コンパクトでコストパフォーマンスに優れたパレット搬送システム
- DMG MORIで最もコンパクトでコストパフォーマンスの高いパレット搬送自動化システム
- わずか 2.7 m2 (1.6 × 1.7 m) の省スペース設計
- 3軸による高い柔軟性と精度
- HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS、Schunk用の様々なシャンク方式に対応するモジュラーシステム
- DMG MORIの多数の工作機械で使用可能
- パレットマスター - 機械本体から直接自動化の制御ができる便利でシンプルなシステム
PH 150
汎用性の高いパレット搬送システム
- 工作機械本体の操作パネルから直接操作
- 最大でø 148 のパレット を24 基、500 × 500 mm のパレットを 4基まで搭載可能
- 最大150kgのワークに対応（オプション250kgまで）
- 加工するワークの優先順をを設定可能
- EROWA社製クランプシステムを標準装備、SCHUNK社製をオプションで提供
- クランピングの優れた繰り返し精度（EROWA UPC-P チャック で 0.002mm 未満）
- 操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
PH Cell Twin
PH Cell Twin - 2台の機械と最大30個のパレットに対応するモジュール式パレットハンドリング
- 1台のパレットハンドリング装置で2台の機械に対応
- 各段に2列のパレットストレージを備え、設置面積12.9m²で最大30枚のパレットを収納可能
- 最大500 x 500 x 500 mm までのワークの搬送が可能
- 最大300 kgのワークを搬送（パレット重量を含む）
- 2台目の機械の換装が可能
- DMG MORI VERTICO デザインによる魅力的な価格の自動化システム
PH Cell 300
PH Cell 300 - 最大40パレットのモジュール式のパレットハンドリングシステム
- 設置面積10.7 ㎡ で最大 40パレットを収納可能なモジュラー式オートメーションコンセプト
- 1つのシステムで異なるサイズのパレットをハンドリング
- 最大300 kgのワークを搬送（パレット重量を含む）
- 人間工学に基づき、パレットを同時に搬入出するための独立したセットアップステーション
- コントロールパネルから直接操作できる便利でシンプルな自動化システム
- 2台の機械を自動化することも出来る
Robo2Go Milling
小～中ロットサイズに対応する柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- あらゆるニーズに対応する強固な構造：ロボット負荷容量25kgまたは35kg（オプション）
- φ20 ～ 200 mm のワークに可能
- 機械への優れたアクセス性
- 6面加工を自動化するための段取りステーション
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要!
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Milling
- あらゆる要件に対応する強固な構造でロボットの可搬重量は25kgまたは35kgを選択可能
- φ20～200mmのワークに可能
Details
交換可能なワークトレイにより、最大限の柔軟性を実現
最大200 × 200 × 200 mmのワークに対応する柔軟なグリッパーシステム
MATRIS Light
最大5kgまでのワーク搬送が可能で高い柔軟性の高い自動化システム
- 手押し台車にロボットを搭載し、自由に移動可能なワーク搬送システム
- 最大5kgまでのワーク、またはダブルグリッパで2×2kgまでのワークに対応
- 設備レイアウトの変更は不要
- 安全柵は不要
- 設置面積 600 × 900 mm
- 協働作業ロボットのセットアップ時間は5分未満
- ロボットの知識がなくても、設定が可能なダイレクトティーチング機能
- イーサネットによる簡単な接続
- 拡張（オプション）
- 最大108個のワークを収納可能（標準で最大36個のワークを収納可能なストッカを2ヵ所搭載）
- ブローオフ装置
- 測定システム、品質チェック
WH Cell
最大35kgまでのモジュール式ワークピースのハンドリング
- 最大5.5kgまでのワーク（標準は3kg）に対応するモジュール式自動化システム
- 最大300 x 200 x 100 mmのワーク
- 高さ100mmまでのワークの循環型ストレージシステム
- 最大750個のワークピースを収納可能
- 省スペースな設置面積：WH 3 Cellは1.7 m² 以下
Highlights
DMP 35 with WH Cell
WH 3 Cell - 大容量ストレージを備えたオートメーションシステム
- 最大 300/200/100 (長さ/幅/高さ) mm、重量 3 kg (ダブルグリッパ)、5.5 kg (シングルグリッパ) までのワークをハンドリング可能
- 標準化されたモジュール
- 柔軟で費用対効果に優れたシステム
- 最大750個のワークを収納可能な大容量ストレージ
- 工場の自動化が可能
- フロアスペース1.66 m² のコンパクトで省スペースなシステム
PH-AMR
自由なレイアウト設計による最大限の柔軟性を備えたパレットオートメーション
- 自由なレイアウト設計によるモジュラー・コンセプト
- ガイドレールや軌道のない無人搬送システム
- 共同作業：1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
- ナチュラル・ナビゲーションによるナビゲーション
- パレットサイズ 500 × 500 mm ～ 1,600 × 1,250 mm
- 最大5,000 kg、φ1,600 mmまでのワークピース
Highlights
アクセス無料
- いつでもワークスペースを見渡せる最高の可視性
- 手動またはクレーンによる積載が可能
- 共同作業システム – 1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
自由なレイアウト設計によるモジュラーコンセプト
- 自動化システム用の安全ハウジングが不要
- 個々のモジュールの自由なポジショニングが可能
- 後で既存プロセスに統合
自動化システムの簡単な拡張
- 追加棚モジュールで収納場所の増加
- 追加AMRをシステムに統合することが可能
- 自動化インターフェースを備えた機械を迅速に統合することが可能
必要最低限のスペース
- ホールフロアへの固定設置が不要な自由なパレットの取り扱いシステム
- AMRは歩きやすく通行しやすいまま
- 運転方向における個人の保護を保証するレーザースキャナー
- 最小限のスペースで全方向移動が可能 (旋回円 0 m)
- 柔軟な自動化コンセプト - 1つのシステムで異なる機械タイプを自動化
WH-AMR
柔軟なレイアウト設計により、各生産現場に合わせたワーク搬送を実現
- 自由なレイアウト設計が可能なモジュラーコンセプト
- 専用レールなしで自律走行が可能
- 人とロボットのの協同作業を実現
- ビジョンセンサーにより、ロボットアームの位置決め精度は±1 mm以下
- 最大φ150×120 mm、最大質量10 kgのワークまで対応可能
- コンパクト設計（700 × 1,035 mm）
- レーザーセンサー
- 凹凸のある床面でも優れた動作性能と安定性を実現
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
同時5軸加工
- 主軸と反軸の5軸補間による自由曲面加工
- 補間B軸による旋盤加工とフライス加工
- お客様のCAD/CAMシステムで5軸加工をプログラミング
- 連続加工用のインテリジェントな先読み機能
Highlights
お客様のメリット
- 熱補償と組み合わせた高い表面品質とトランジション
- 公差の半分に校正された機械
Left : Cycle activation. / Right : Online help on the controls.
L型プローブ計測
- コンポーネントのウェブと溝の測定
- アクセスしにくい場所での直径測定
- 手動式および開閉式校正ユニットが利用可能 パッケージ内容
- お客様専用設計のL-測定プローブ
Highlights
お客様のメリット
- 柔軟なアプリケーションの可能性
- 工程内測定
Left : Semi-automatic Measurement solution. / Right : Automatic measurement solution.
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
600 mm
最大ワーク質量
300 kg
加工エリア
X軸移動量
650 mm
Y軸移動量
520 mm
Z軸移動量
475 mm