ULTRASONIC 60 eVo linear
超音波加工と5軸ミーリング加工を融合した超音波加工機
X軸移動量
600 mm
Y軸移動量
500 mm
Z軸移動量
500 mm
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
500 mm
最大ワーク質量
400 kg
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
ULTRASONIC by DMG MORI
超音波加工技術の統合 - 生産効率を向上させる工程の最適化
- 最大15 µmの振幅を回転工具にHSK-A63 / HSK-A100ツールシャンクを介して超音波振動を重ね合わせる技術の統合
- 従来の機械加工に比べて、加工抵抗を最大50%抑制。また、ワークの条件に合わせて、 送り速度や切込み量の増加、工具寿命の延長、あるいは Ra < 0.1 μm の優れた面品位を実現
- 先端素材の超音波加工用に最適化された、遠心分離機を備えたクーラントシステム
ULTRASONIC 3rd Generation - 高度な制御による最適なプロセス制御
- 加工中の振幅を一定にし、優れた再現性を実現
- 動作周波数を自動で検出し、ハードウェアによる信号収集を大幅に向上
- 周波数のトラッキングと同時出力制御をリアルタイムで行い最適な加工安定性を実現
- 最適でないツールでもULTRASONICの利点を保証
- 最新のULTRASONICアクチュエータが完全対応
実績のあるNC 旋回テーブルによる同時 5 軸加工
- B 軸の旋回範囲 -5/ +110°
- テーブルの最大積載質量: 400 kg
- テーブルユニット、テーブルベアリング、駆動部の冷却
複合加工
- 最高回転速度1,200 min-1のC 軸
- 最高回転速度18,000 min-1、最大トルク 130 N·mのHSK A63仕様モータ主軸
主軸
- 最高回転速度20,000 min-1のspeedMASTERを標準装備
- 最高回転速度15,000 min-1、最大トルク 200 N·mのspeedMASTER（オプション）
- 最高回転速度24,000 min-1 のモータ主軸（オプション）
精度
- テーブルユニット、テーブルベアリング、駆動部の冷却
- ボールねじベアリングとナットの冷却
- 直線軸X/Y/Z軸の冷却
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
PH 150
汎用性の高いパレット搬送システム
- 工作機械本体の操作パネルから直接操作
- 最大でø 148 のパレット を24 基、500 × 500 mm のパレットを 4基まで搭載可能
- 最大150kgのワークに対応（オプション250kgまで）
- 加工するワークの優先順をを設定可能
- EROWA社製クランプシステムを標準装備、SCHUNK社製をオプションで提供
- クランピングの優れた繰り返し精度（EROWA UPC-P チャック で 0.002mm 未満）
- 操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
PH Cell Twin
PH Cell Twin - 2台の機械と最大30個のパレットに対応するモジュール式パレットハンドリング
- 1台のパレットハンドリング装置で2台の機械に対応
- 各段に2列のパレットストレージを備え、設置面積12.9m²で最大30枚のパレットを収納可能
- 最大500 x 500 x 500 mm までのワークの搬送が可能
- 最大300 kgのワークを搬送（パレット重量を含む）
- 2台目の機械の換装が可能
- DMG MORI VERTICO デザインによる魅力的な価格の自動化システム
PH Cell 300
PH Cell 300 - 最大40パレットのモジュール式のパレットハンドリングシステム
- 設置面積10.7 ㎡ で最大 40パレットを収納可能なモジュラー式オートメーションコンセプト
- 1つのシステムで異なるサイズのパレットをハンドリング
- 最大300 kgのワークを搬送（パレット重量を含む）
- 人間工学に基づき、パレットを同時に搬入出するための独立したセットアップステーション
- コントロールパネルから直接操作できる便利でシンプルな自動化システム
- 2台の機械を自動化することも出来る
Robo2Go Milling
小～中ロットサイズに対応する柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- あらゆるニーズに対応する強固な構造：ロボット負荷容量25kgまたは35kg（オプション）
- φ20 ～ 200 mm のワークに可能
- 機械への優れたアクセス性
- 6面加工を自動化するための段取りステーション
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要!
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Milling
- あらゆる要件に対応する強固な構造でロボットの可搬重量は25kgまたは35kgを選択可能
- φ20～200mmのワークに可能
Details
交換可能なワークトレイにより、最大限の柔軟性を実現
最大200 × 200 × 200 mmのワークに対応する柔軟なグリッパーシステム
WH Cell
最大35kgまでのモジュール式ワークピースのハンドリング
- 最大5.5kgまでのワーク（標準は3kg）に対応するモジュール式自動化システム
- 最大300 x 200 x 100 mmのワーク
- 高さ100mmまでのワークの循環型ストレージシステム
- 最大750個のワークピースを収納可能
- 省スペースな設置面積：WH 3 Cellは1.7 m² 以下
Highlights
DMP 35 with WH Cell
WH 3 Cell - 大容量ストレージを備えたオートメーションシステム
- 最大 300/200/100 (長さ/幅/高さ) mm、重量 3 kg (ダブルグリッパ)、5.5 kg (シングルグリッパ) までのワークをハンドリング可能
- 標準化されたモジュール
- 柔軟で費用対効果に優れたシステム
- 最大750個のワークを収納可能な大容量ストレージ
- 工場の自動化が可能
- フロアスペース1.66 m² のコンパクトで省スペースなシステム
PH-AMR
自由なレイアウト設計による最大限の柔軟性を備えたパレットオートメーション
- 自由なレイアウト設計によるモジュラー・コンセプト
- ガイドレールや軌道のない無人搬送システム
- 共同作業：1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
- ナチュラル・ナビゲーションによるナビゲーション
- パレットサイズ 500 × 500 mm ～ 1,600 × 1,250 mm
- 最大5,000 kg、φ1,600 mmまでのワークピース
Highlights
アクセス無料
- いつでもワークスペースを見渡せる最高の可視性
- 手動またはクレーンによる積載が可能
- 共同作業システム – 1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
自由なレイアウト設計によるモジュラーコンセプト
- 自動化システム用の安全ハウジングが不要
- 個々のモジュールの自由なポジショニングが可能
- 後で既存プロセスに統合
自動化システムの簡単な拡張
- 追加棚モジュールで収納場所の増加
- 追加AMRをシステムに統合することが可能
- 自動化インターフェースを備えた機械を迅速に統合することが可能
必要最低限のスペース
- ホールフロアへの固定設置が不要な自由なパレットの取り扱いシステム
- AMRは歩きやすく通行しやすいまま
- 運転方向における個人の保護を保証するレーザースキャナー
- 最小限のスペースで全方向移動が可能 (旋回円 0 m)
- 柔軟な自動化コンセプト - 1つのシステムで異なる機械タイプを自動化
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
ULTRASONIC feedCONTROL
- プロセス内の送り速度を適応させることにより、プロセス変化（材料、工具摩耗）に自動反応
- ULTRASONICシステムの信号（周波数とパワー）を直接評価
- オプションでスピンドル稼働率も考慮
Highlights
お客様のメリット
- 常に最適なプロセス性能
- 定義済みのパラメータウィンドウによるプロセス制御
- 脆く硬い材料で作られた壊れやすいワークピースの安全性
Left : ULTRASONIC feedCONTROL sets limit values “Upper / Lower Limit” for the machining process and monitored in real time. This determines the optimum “Operating Range” of the process. / Right : Via an intuitive user interface, ULTRASONIC feedCONTROL can be set up quickly. Parameters and required reactions are defined in this way.
イントールセンサー
- ワークとの接触を自動検出
- 測定器を追加することなく工具折損を検出
- 正確な接触検出のための自己学習アルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 工具摩耗に左右されない正確な穴あけ深さ
- ワークの接触を自動認識することによる時間の節約
- クローズド制御ループによるプロセス信頼性の向上
左: ULTRASONICシステムは外部負荷に反応 / 右： 工具接触が検出
ULTRASONIC axialGRINDING
- 高硬度脆性材料の回転対称構造を最高性能で研削
- ベアリングリング、ウェハーチャック、半導体産業、光学、テクニカルセラミックスの多くの分野のマイクロ波窓の製造
- 様々な輪郭に使用、球体にも対応
Highlights
お客様のメリット
- 直感的なオペレータマスクによる簡単プログラミング
- 異なる切れ刃と研削工具の角度の選択
- 輪郭に応じた工具接触点の自動調整
Left : Different tool settings for changing the engagement point of the of the ULTRASONIC grinding tools. / Right : Simple setup of the grinding tools including edge radii.
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
630 mm
最大ワーク高さ
500 mm
最大ワーク質量
400 kg
加工エリア
X軸移動量
600 mm
Y軸移動量
500 mm
Z軸移動量
500 mm