DMC 95 (FD) monoBLOCK
monoBLOCKシリーズは、さまざまな分野に対して多彩なソリューションを提供します。
X軸移動量
950 mm
Y軸移動量
850 mm
Z軸移動量
650 mm
最大加工径
800 mm
最大ワーク高さ
590 mm
最大ワーク質量
1,000 kg
Control & software alternatives
シーメンス
ハイデンハイン
Highlights
使いやすさ
- 加工エリア前面からの優れた接近性
- 機械上部からテーブル中央への容易なクレーンローディング
- わずか 17 m²の据付面積（チップコンベヤおよびクーラントシステムを含む）
高精度
- 包括的な冷却機構、高性能のクーラントユニットおよびマルチセンサ補正を標準装備
- 位置決め精度 5 µm以下（標準仕様）
- 高剛性およびバランスの良い移動部品
高効率
- NC 回転傾斜テーブルおよびチップコンベヤを含むフルパッケージ
- 工具収納本数60本の工具マガジンを搭載し、最高の機械構成による同時5軸加工を魅力的な価格で実現
- 合計3 面パレット用の自動パレットチェンジャ
- 最大質量1,000 kg、最大径ø630 mmのワークを加工エリアへクレーンによるローディングが可能（テーブル最大積載質量600 kg）
堅牢な monoBLOCK コンセプト
- monoBLOCK – 一体鋳物構造が実現する高い安定性
- 1 つの大型コラム、安定性に優れた案内面、全軸にガイド幅 45 mm のローラガイドを採用
- 全軸にø40 / 50 / 40の大径ボールねじを採用し高い安定性を実現
- すべての部品の FEM 解析による最適化
- NC 回転傾斜テーブルのクランプ
monoBLOCK Excellence Factory
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
RPS monoBLOCK
RPS 3 / 6 - 最小限の設置面積で実現する機械一体型の自動化システム
- 3 基または 6 基のパレットによる円形ストレージシステムによる無人搬送が実現
- 最大 ø 800 × 600 mm、800 kg までのワークのハンドリングが可能
- 生産中のロード/アンロードによる非生産時間の短縮
- 異なるパーツの柔軟な生産が可能
- パレットマスター - 機械本体から直接自動化の制御ができる便利でシンプルなシステム
PH-AMR
自由なレイアウト設計による最大限の柔軟性を備えたパレットオートメーション
- 自由なレイアウト設計によるモジュラー・コンセプト
- ガイドレールや軌道のない無人搬送システム
- 共同作業：1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
- ナチュラル・ナビゲーションによるナビゲーション
- パレットサイズ 500 × 500 mm ～ 1,600 × 1,250 mm
- 最大5,000 kg、φ1,600 mmまでのワークピース
Highlights
アクセス無料
- いつでもワークスペースを見渡せる最高の可視性
- 手動またはクレーンによる積載が可能
- 共同作業システム – 1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
自由なレイアウト設計によるモジュラーコンセプト
- 自動化システム用の安全ハウジングが不要
- 個々のモジュールの自由なポジショニングが可能
- 後で既存プロセスに統合
自動化システムの簡単な拡張
- 追加棚モジュールで収納場所の増加
- 追加AMRをシステムに統合することが可能
- 自動化インターフェースを備えた機械を迅速に統合することが可能
必要最低限のスペース
- ホールフロアへの固定設置が不要な自由なパレットの取り扱いシステム
- AMRは歩きやすく通行しやすいまま
- 運転方向における個人の保護を保証するレーザースキャナー
- 最小限のスペースで全方向移動が可能 (旋回円 0 m)
- 柔軟な自動化コンセプト - 1つのシステムで異なる機械タイプを自動化
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
高速固定サイクル
- 安全なプロセスと重要な加工ステップの効率的な使用のためのソリューション
- 用途: コーン洗浄、工具データモニタリング、安全な引抜き動作、タッピング、深穴加工、外ねじとスピゴットフライス加工、内ねじと円形フライス加工、逆カウンターシンクサイクル
- ストック削除、深穴加工、ポケットフライスマシン*のための12種類の加工方法が保存されています
Highlights
お客様のメリット
- 個々のアプリケーションに応じたランタイムの最適化
- プログラム中断後の安全な引き込み
- 工具データモニタリング
Left : Input mask for universal cycle pocket milling. / Right : Input mask for tapping cycle
VCS Complete
- 機械の幾何学的フィンガープリント ボタンに触れるだけの容積校正
- 全軸の幾何誤差、位置決め誤差、角度誤差の検出と補正
- 簡単な操作で、お客様が直接機械に取り付け可能
Highlights
お客様のメリット
- 機械のライフサイクル全体にわたり、機械形状を定期的に補正
- 簡単で迅速な操作のための対話式操作
- 更なる分析のためのデータ記録
Possible accuracy deviation without VCS-Complete.
マルチツール
- ターン＆ミルで複数の切れ刃を持つマルチチップターニングツールの効率的な使用
- 1つのメインツールホルダーに複数の「姉妹工具」を装着
Highlights
お客様のメリット
- 工具交換時間の短縮
- ツールマガジンのスペースを節約
Selection of the tool cutting edge overview of tool details.
TCC – ツールコントロールセンタ
- プランパッドとツールコーン上の切り屑検出
- プルインフォースのモニタリング
- 刃先ごとの曲げモーメントの対称モニタリングによる工程内の刃先制御
- グラフによる曲げモーメントの視覚化
Highlights
お客様のメリット
- 工具とワークの保護
- 最適化された工具プロセス
- 実際のプルイン力に応じたラジアル荷重とアキシャル荷重のモニタリング
Left: NEW; Middle: Wear; Right: Cutting edge break
メンテナンスパッケージ i4.0
- 工具の引き込み力を自動認識し、常に高いプロセス安定性を実現
- 75時間ごと、または20,000回の工具交換ごとに、あらかじめ設定された自動潤滑サイクル
- 空気圧システムの漏れを検出し、使用量を測定
Highlights
お客様のメリット
- オペレーターの介入なしに、効率的で時間の節約になる潤滑
- 潤滑サイクルと現在の引き込み力を表示することで、高い透明性を実現。
- オプションのコンディションアナライザーと組み合わせたデータ記録により、空気消費量とプルインフォースの変化を追加分析。
Detection of leakage and measuring of usage of pneumatics system.
Simple query of the monitoring parameters and the current pull-in force.
L型プローブ計測
- コンポーネントのウェブと溝の測定
- アクセスしにくい場所での直径測定
- 手動式および開閉式校正ユニットが利用可能 パッケージ内容
- お客様専用設計のL-測定プローブ
Highlights
お客様のメリット
- 柔軟なアプリケーションの可能性
- 工程内測定
Left : Semi-automatic Measurement solution. / Right : Automatic measurement solution.
Tilted Measuring Cycle
- 工具軸を傾けての測定
- 測定サイクルの対話式プログラミング
- 回転軸による測定ポイントの位置決め
Highlights
お客様のメリット
- 部品精度の向上
- セットアップ時間の短縮
- 工具軸を傾斜させることで干渉のない測定が可能
- 測定結果のさらなる処理
Left : 1. circumferential measurement, 2. alignment surface, 3. alignment hole / Right : Dialog-guided programming
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
800 mm
最大ワーク高さ
590 mm
最大ワーク質量
1,000 kg
加工エリア
X軸移動量
950 mm
Y軸移動量
850 mm
Z軸移動量
650 mm