ULTRASONIC 85
X축 최대 이동
935 mm
Y축 최대 이동
850 mm
Z축 최대 이동
650 mm
최대 공작물 직경
1,040 mm
공작물 최대 높이
590 mm
최대 공작물 무게
1,500 kg
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
하이라이트
ULTRASONIC by DMG MORI
머시닝 포트폴리오 확장에 대비한 ULTRASONIC 기술 통합
- HSK-A63 / HSK-A100 / HSK-E50 액츄에이터 시스템을 통한 기술 통합
- 10 µm를 초과하는 진폭으로 툴 회전의 ULTRASONIC 중첩
- 주파수 자동 검출 - 순응, 진폭 조절, 이송 자동 조정
- ULTRASONIC으로 인해 50% 감소된 공정력은 이송 속도를 더 높이고 표면처리를 Ra < 0.1 µm로 더 좋게 하며 툴 수명을 늘립니다.
인체공학
- 1,500 mm의 넓은 도어 입구 폭과 용이한 작업 영역 접근, 밑넓이가 12 m²에 불과한 가장 콤팩트한 머신
- 최대 1,500 kg까지 자유로운 크레인 적재
- 3점 지지 덕분에 셋업이 빠르고 쉬움
정밀
- 종합적인 냉각 대책, 고성능 쿨런트 유닛, 멀티센서 보정을 기본으로 채택
- 표준에서 5µm 포지셔닝 정확도
- 정지 질량이 높고 가동부가 균형이 잡혀 있는 고강성 구조
다재다능
- 최대 1,500 kg의 5축 가공 또는 최대 2,050 Nm의 밀링 및 터닝 완전 가공에 기인한 몇 가지 테이블 솔루션
- 최대 30,000 rpm 또는 최대 430 Nm으로, 출시 제품 중 가장 넓은 스핀들 범위
- 포켓이 최대 180개 있는 머신 일체형 툴 매거진
고강성 monoBLOCK 개념
- monoBLOCK – 한 번의 주조로 최대의 안정성
- 모든 축에 크고 안정된 안내면, 55 mm 롤러 가이드웨이가 있는 일체형 컬럼
- 모든 축의 볼스크류가 큰 덕분에 안정성 극대화 (ø 50 / 50 / 50)
- 모든 구성품의 FEM 최적화
- 스위블링 로터리 테이블의 조임
적용 사례
자동화
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
PH 150
DMG MORI의 범용 팔레트 핸들링
- 기계 제어 시스템을 통한 직접 제어
- ø148의 원형 팔레트 24개에서 500×500mm 팔레트 4개까지 사용 가능한 구성의 높은 가변성
- 표준으로 최대 150kg의 공작물 무게(250kg까지 확장 가능)
- 주문 우선순위 지정 가능
- EROWA 클램핑 시스템 표준, SCHUNK 옵션
- 높은 클램핑 반복성(척 EROWA UPC-P의 경우 <0.002mm)
- 기계 및 자동화에 대한 최적의 접근성
PH Cell 300
PH Cell 300 - 최대 40개의 팔레트를 처리하는 모듈식 팔레트
- 10.7m2 설치 공간에 최대 40개의 저장 위치가 있는 모듈식 자동화 개념
- 하나의 시스템에서 다양한 크기의 팔레트 처리
- 이송중량 최대 300kg (파렛트 포함 공작물)
- 인체공학적이며 팔레트의 동시 적재 및 하역을 위한 별도의 설치 스테이션
- 기계 제어반을 통해 자동화를 편리하고 간단하게 직접 제어
PH-AMR
자유로운 레이아웃 설계를 통한 최대 유연성을 갖춘 팔레트 자동화
- 모듈식 컨셉과 유연한 레이아웃 설계
- 가이드 레일이나 트랙이 없는 무인 운송 시스템
- 협업: 한 시스템에서 사람과 머신 간 협업
- 자연스러운 내비게이션을 통한 항법
- 팔레트 크기 500 × 500mm~1,600 × 1,250mm
- 공작물 최대 5,000kg 및 ø 1,600mm
하이라이트
무료 액세스 가능
- 언제나 작업공간에 대한 최상의 가시성 제공
- 수동 또는 크레인 로딩도 가능
- 협업 시스템 - 단일 시스템에서 사람과 머신 간 협업
모듈식 컨셉과 자유로운 레이아웃 설계
- 자동화 시스템을 위한 안전 하우징 불필요
- 개별 모듈에 대한 자유로운 배치 가능
- 기존 생산에 연속 통합 가능
자동화 시스템의 간단한 확장
- 추가 선반 모듈로 스토리지 공간 증가
- 시스템에 추가 AMR 통합 가능
- 자동화 인터페이스 포함 머신을 이후에 빠르게 통합할 수 있음
최소 공간 요구 사항
- 바닥 공간에 고정 설치 요구 사항이 없는 자유로운 팔레트 핸들링 시스템
- AMR 경로에 보행 및 통행 가능
- 레이저 스캐너가 주행 방향으로 개인 보호 보장
- 전방향 이동으로 공간 요구 사항 최소화(회전 반경 0m)
- 유연한 자동화 컨셉 - 다양한 머신 유형을 단일 시스템으로 자동화
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
ULTRASONIC feedCONTROL
- 공정에서 이송 속도를 조정하여 공정 변화(재료, 공구 마모)에 대한 자동 반응
- 초음파 시스템의 신호(주파수 및 출력)를 직접 평가합니다.
- 선택적으로 스핀들 사용률도 고려합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 항상 최적의 공정 성능
- 사전 정의된 파라미터 창을 통한 공정 제어
- 부서지기 쉬운 단단한 재료로 만들어진 깨지기 쉬운 공작물을 위한 안전성
왼쪽 : 초음파 이송 제어는 가공 공정의 "상한/하한" 한계값을 설정하고 실시간으로 모니터링합니다. 이를 통해 공정의 최적 "작동 범위"가 결정됩니다. / 오른쪽 : 직관적인 사용자 인터페이스를 통해 ULTRASONIC feedCONTROL을 빠르게 설정할 수 있습니다. 파라미터와 필요한 반응은 이러한 방식으로 정의됩니다.
intoolSENSOR
- 공작물과의 접촉 자동 감지
- 추가 측정 장치 없이 공구 파손 감지
- 정확한 접촉 감지를 위한 자가 학습 알고리즘
하이라이트
고객 혜택
- 공구 마모와 무관한 정확한 드릴링 깊이
- 공작물 접촉 자동 인식으로 인한 시간 절약
- 폐쇄형 제어 루프로 인한 공정 신뢰성 향상
왼쪽: 외부 부하에 반응하는 초음파 시스템 / 오른쪽: 공구 접촉 감지됨
ULTRASONIC axialGRINDING
- 취성이 강한 재료의 회전 대칭 구조물을 최고의 성능으로 연삭합니다.
- 반도체 산업, 광학 및 기술 세라믹의 여러 분야에 사용되는 베어링 링, 웨이퍼 척, 마이크로웨이브 윈도우 제조
- 다양한 윤곽, 구형에도 사용
하이라이트
고객 혜택
- 직관적인 오퍼레이터 마스크를 통한 간편한 프로그래밍
- 다양한 절삭 인선 및 연삭 공구의 각도 선택
- 윤곽에 따라 공구 접촉점 자동 조정
왼쪽 : 초음파 연삭 공구의 맞물림 지점을 변경하기 위한 다양한 공구 설정. / 오른쪽 : 모서리 반경을 포함한 연삭 공구의 간단한 설정.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
공작물
최대 공작물 직경
1,040 mm
공작물 최대 높이
590 mm
최대 공작물 무게
1,500 kg
작업 영역
X축 최대 이동
935 mm
Y축 최대 이동
850 mm
Z축 최대 이동
650 mm