NTX 2500
턴-밀 스핀들 compactMASTER를 이용한 6면 가공
최대 공작물 직경
670 mm
공작물 최대 길이
3,135 mm
바 용량 최대 지름
80 mm
X축 최대 이동
675 mm
Y축 최대 이동
300 mm
Z축 최대 이동
3,062 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
MAPPS
Fanuc
MAPPS Fanuc
하이라이트
높은 생산성
- 동급(350 mm) 세계 최단 툴 스핀들인 compactMASTER는 머시닝 범위가 넓어 생산성을 증가시킵니다.
- X축 스트로크가 675 mm (-125 - ＋550 mm)이고 Y축 스트로크가 300 mm (±150 mm)여서 머시닝 면적이 넓습니다.
- 터릿 2의 Y축 스트로크는 ±40 mm에 달해 머시닝 범위를 확장합니다.
동시 5축 가공
- 직접 구동 모터(DDM)가 B축에 설치되어 있어 동시 5축 가공 가능
- 스핀들 2로 6면 가공이 가능하기 때문에 컴포넌트의 머시닝을 하나의 머신으로 끝낼 수 있습니다.
고정밀도
- 스핀들 모터와 볼스크류에서 이루어지는 냉각유 순환은 열 변위를 제어하고 매우 정확한 머시닝을 달성합니다.
에너지 절감
- 에너지 절감 설정과 에너지 절감 효과의 시각화
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
멀티 스레딩 2.0
- 신규: 온포인트 스레딩 - 위치 지향 스레드 생산
- 윤곽, 피치 및 기어의 자유로운 정의 가능
- 단순 스레드 체이싱으로는 제조할 수 없는 대형 변속기 스레드 생성
하이라이트
고객 혜택
- 기계에서 쉽게 프로그래밍할 수 있는 사다리꼴, 버트리스 및 너클 나사산
- 모든 프로파일 형상의 스크류 컨베이어
- 크로스 홀이 있는 볼 스크류 너트는 구현이 간단합니다.
왼쪽 : 나사산 길이, 나사산 위치 및 후퇴 이동 거리의 파라미터 입력. / 오른쪽 : 나사산 모양을 위한 매개변수(예: 프로파일 높이, 피치 직경 등).
Multi threading 2.0 Pro
Highlights
- Producing profiles with undercut due to the profile splitting option.
- Applying standard tools and tool holder for left and right sided machining of the flanks
- Surface quality of Ra 0,3 an CrNi-Alloys possible
런타임 모니터
- 특히 생산 공정의 시간 분석 및 사이클 시간 최적화를 위한 기반이 되는 다중 채널 기계용 애플리케이션입니다.
- 사이클 시간 최적화를 위한 세부 정보를 개별적으로 확대하여 확인 가능
하이라이트
고객 혜택
- 최대 3개 채널 히스토그램
- 그래픽 입력을 통해 사이클 시간 최적화를 위한 기반 제공
- 기록된 데이터를 저장/로드하여 개별 최적화 단계 비교 가능
왼쪽 : 최대 3개 채널의 프로그램 실행 시간을 컨트롤에서 직접 히스토그램으로 표시합니다. / 권리 : 기본 및 보조 처리 시간, 프로그램 일시 중지 및 공구 교환 대기 시간 기록.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
카운터 스핀들 팁
- 6면 완전 가공과 심압대 기능의 완벽한 조합
- 밀링 스핀들을 통해 심압대 센터를 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들의 척에 자동으로 로딩 및 언로딩하고 엠가진에 로딩 및 언로딩합니다.
- 동기식 카운터 스핀들 팁을 통해 메인 스핀들에서 길고 슬림한 공작물을 지지합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 도어를 열지 않고도 자동 변경으로 인한 부품 정확도 향상(열 흐름 상수)
- 팁이 있는 스핀들의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
왼쪽: 센터링 팁 자동 변경. / 오른쪽 : 파라미터 입력 마스크: 제어 청소, 팁 교체 및 제어 절삭유
autoCHUCK 2.0
- 메인 스핀들 및 서브 스핀들에 대한 서보 드라이브 파라미터 자동 최적화
- 설정 시간 단축
- 가공 결과 최적화
하이라이트
고객 혜택
- 설정 시간 단축
- 기계 작업자의 경험과 무관하게 파라미터 자동 결정
- NC-프로그램에 설정을 저장하여 품질 보증 강화
왼쪽: 간소화된 측정 및 파라미터 설정 절차 / 오른쪽: NC-프로그램에서 파라미터 로컬 저장
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
툴 비주얼라이저
- 통합 및 보호 카메라 시스템을 통한 비접촉식 측정
- 공구 자동 측정
- 공구 치수의 미세 보정 지원
- 측정된 공구의 3D 시각화
- 공구 마모 감지
하이라이트
고객 혜택
- 완전 통합형 측정 시스템으로 인한 시간 절약
- 오프셋 데이터를 통한 자동 공구 보정 가능
- 공구를 제거하지 않고도 공구 손상 및 마모를 감지할 수 있는 고해상도 카메라 이미지
왼쪽: 측정된 공구의 3D 시각화 / 오른쪽: 공구 마모의 시각적 감지
후퇴 사이클
- 관련 키를 누르면 X축과 Y축이 외부 가공을 위해 양의 끝 위치로 이동합니다.
- 셋업을 위한 작업 공간 준비에 이상적이며 비상 구조 기능으로도 적합합니다.
하이라이트
고객 혜택
기능 - 조작 패널에서 관련 키를 눌러 사이클을 선택합니다.
- 다중 채널 기계 설정 시 손쉬운 작동
- 구조 기능으로 외부 가공 중 빠른 응답 가능
폴리곤/오발 그라인딩
- 연삭을 통한 고정밀 타원형 및 언다각형 형상 - 공차 등급 IT5* 생산
- DIN 32711에 기반한 형상의 간편한 파라미터화 정의
- 기술 사이클 다각형/타원형 선삭을 완벽하게 보완합니다.
* 연삭 기술 사이클의 연장선
하이라이트
고객 혜택
- 부품에서 더 많은 혁신을 위한 새로운 가공 기회 - 예: 샤프트-허브 연결.
- 6면 완전 가공의 장점으로 인한 위치 지향적인 다각형 및 타원형 형상 가공
왼쪽: 4-에지 폴리곤의 대화 상자 안내 파라미터 설정 / 오른쪽: 타원형에 대한 대화 상자 안내 파라미터 설정
터렛 스테디레스트
- 길고 슬림한 구성 요소를 지지하는 유압 작동식 고정 받침대
- 멀티 채널 기계 사용 가능성의 확장
- 사이클을 통해 고정 받침대에 접근하고 고정 받침대에서 후퇴할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
사용자 인터페이스를 통해 직접 X 및 Z축의 서포트 위치. 접근 및 후퇴 트래버스 자동 계산.
- 공구 테이블의 유압식으로 작동되는 고정 받침대
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 재부팅 후 프로그램을 준수하도록 고정 받침대 위치를 고정하고 공차를 위치 및 형상화합니다.
터렛 테일스톡
- 터렛에 장착된 센터링 팁
- 센터링 팁 데이터가 공구 메모리에 직접 저장됨
- 고정 및 스프링 장착 센터링 팁의 경우
하이라이트
고객 혜택
X축 및 Z축의 시작 위치 및 서포트 위치는 조작자 화면을 통해 프로그래밍할 수 있습니다. 미리 정해진 창에서 서포트 위치를 모니터링합니다.
- 간편한 조작으로 센터링 팁 위치 지정
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 팁의 누르는 힘은 가변적이며 프로그래밍 및 모니터링이 가능합니다.
멀티 툴
- 턴 & 밀에서 두 개 이상의 절삭날이 있는 멀티팁 선삭 공구의 효율적인 사용
- 하나의 메인 공구 홀더에 여러 개의 "자매 공구" 사용
하이라이트
고객 혜택
- 공구 교환 시간 단축
- 공구 매거진 공간 절약
공구 세부 정보에 대한 공구 절삭 인선 선택 개요.
기어 호빙
- 다이얼로그 입력을 통한 기어링 파라미터 프로그래밍
- 스퍼 기어, 헬리컬 기어 및 웜 기어용
- 기어 커터 및 디스크 커터 사용 가능
- 커터의 변속을 통한 공구 수명 극대화
- 달성 가능한 품질 ≤ DIN 7
하이라이트
고객 혜택
- 손쉬운 기어 프로파일 수정
- 재연삭 공구 사용
- 모니터링을 통한 오류 방지(예: 잘못된 축 교차 각도, 잘못된 회전 속도 또는 회전 방향)
왼쪽: 필요한 모든 기어링 데이터의 대화 지원 입력. / 오른쪽: 단일 톱니 또는 단일 홈 밀링에 의한 기어링 파라미터 입력.
프리 턴
- NC 프로그램에서 보다 쉽게 통합할 수 있는 현장 프로그래밍용.
- 통합된 공구 라이브러리로 인해 NC 프로그램에서 공구를 쉽게 정의할 수 있습니다.
- 최상의 가공 결과를 얻기 위해 각 절삭날 및 각 작업에 대한 조정 각도(카파)를 정의할 수 있습니다.
* 카파의 동시 이동은 CAM으로 프로그래밍해야 합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 다양한 공구 및 관련 공구 교환 시간 절약 가능
- 최적화된 절삭력 방향으로 황삭 및 정삭, 프로파일 선삭, 외경 원통형 및 면삭 작업에 적합합니다.
왼쪽: 통합 라이브러리를 통해 프리턴 공구 선택 용이 / 오른쪽: 기계에서 작업 현장 프로그래밍용으로 공구 정의 용이
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
폴리곤 커팅
- Y축이 없는 기계에서도 가공 가능
- 개별 표면을 밀링하지 않고도 높은 생산성 보장
- 기술 사이클을 통한 대화식 가이드 프로그래밍
하이라이트
고객 혜택
다양한 일반 다각형 모양 통합
- 특히 소형 부품의 생산성 향상
- 동일한 공정에서 챔퍼링 가능
- 간단하고 빠른 프로그래밍으로 오류 최소화
외경 파라미터 설정
동시 5축 가공
- 주축 및 카운터 스핀들에서 5축 보간을 통한 자유형 표면 가공
- 보간된 B축을 사용한 선삭 및 밀링
- 고객 CAD/CAM 시스템을 통한 5축 이동 프로그래밍
- 연속 공정을 위한 지능적인 룩어헤드 기능
하이라이트
고객 혜택
- 열 보정과 결합된 높은 표면 품질 및 트랜지션
- 절반 공차로 보정된 기계
왼쪽 : 사이클 활성화. / 오른쪽 : 컨트롤에 대한 온라인 도움말.
폴리곤/오발 터닝
- 비원형 파트의 손쉬운 취급
- 다각형/타원형 선삭을 위한 직관적인 사용자 인터페이스
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 미세 조정 가능성으로 필요한 형상 제작 가능
- 기하학적 파라미터의 미세 조정 가능성(장축/단축 반축 및 베어링 각도)
- 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들과 결합하여 가공 가능
좌측 : X축 및 Z축의 사전 위치 및 서포트 위치를 표면 위에 직접 입력할 수 있습니다. / 오른쪽 : 정의된 위치 창을 통해 서포트 위치를 모니터링합니다.
기어 브로칭
- 대화 가이드 프로그래밍을 통한 내부 및 외부 스플라인 브로칭
- 간편한 설정을 위한 명확한 공구 정의를 갖춘 1-투스부터 최대 4-투스 절삭 공구.
- X 방향 공구 홀더 편차에 대한 보정 파라미터
하이라이트
고객 혜택
- 보다 안전한 프로그래밍으로 빠른 프로세스 설정
- 공정 조정 및 수정 시 높은 유연성
- 최대 모듈 4*까지 내부 및 외부 기어
* 공작물 및 절삭 공구 치수에 따라 최대 모듈 2 I까지 CTX 베타 TC에서 최대 모듈 4 I까지 CTX 감마 TC에서 최대 모듈 4 I까지
왼쪽: 절삭 공구에 대한 명확한 파라미터 정의 / 오른쪽: X 방향의 공구 홀더 편차에 대한 보상
고속고정사이클
- 안전한 공정과 중요한 가공 단계의 효율적인 사용을 위한 솔루션
- 적용 분야: 콘 청소, 공구 데이터 모니터링, 안전한 인출 이동, 탭핑, 심공 드릴링, 외경 및 스피곳 밀링, 내경 및 원형 밀링, 역 카운터싱크 사이클
- 스톡 제거, 심공 드릴링, 포켓 밀링 머신*을 위한 12가지 저장된 가공 전략*
하이라이트
고객 혜택
- 개별 애플리케이션에 따른 런타임 최적화
- 프로그램 중단 후 안전한 후퇴
- 공구 데이터 모니터링
왼쪽 : 범용 사이클 포켓 밀링용 입력 마스크. / 오른쪽 : 탭핑 사이클용 입력 마스크
편심 가공
- 추가 X축 및 Y축 이송을 통한 선삭 이동 중첩
- 선삭 및 밀링에 적용 가능
하이라이트
고객 혜택
- 제조하기 쉬운 편심 형상
- 백그라운드에서 정확한 축 결합 및 동기화
왼쪽 : 외부 공작물 영역의 위치에 대한 파라미터를 입력합니다. / 오른쪽 : 공작물 내 위치를 그래픽으로 표시합니다.
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
칩 브레이킹
- 이송 축의 진동 운동으로 공기 절삭이 발생하여 효과적인 칩 크기 감소로 이어집니다.
- 내경 및 외경의 외부 종방향 선삭, 면삭, 드릴링 및 그루브 가공*용
- 통합 안전 기능으로 파라미터 입력의 타당성 확인
* 경사진 표면의 경우 한 번에 한 축으로만 이송을 진동시킬 수 있기 때문에 스텝 패턴이 발생합니다.
하이라이트
고객 혜택
실제 가공 전에 그래픽을 사용하여 가공 상태를 확인할 수 있습니다.
- 칩 길이는 사이클에 따라 실질적으로 결정될 수 있으며 재료와 무관합니다.
- 칩 볼이 발생하지 않으므로 더 이상 공정 중단이 없습니다.
- 높은 작동 안전성으로 HMI에서 간편하게 설정 가능
왼쪽: 가장 간단한 파라미터 입력으로 진동 설정 가능 / 오른쪽: HMI에서 ON / OFF로 간단히 활성화 가능
이지 툴 모니터링 2.0
- 공구 파손 또는 공구 과부하로 인한 손상 방지
- 부하 한계를 자동으로 학습하는 센서리스 방식
- 선삭, 밀링 및 드릴링용(최대 직경 3mm)
- 신규: 셀로스 사이드스크린의 사용자 인터페이스
- 신규: 첫 번째 공작물 후 효율적인 모니터링을 위한 강력한 알고리즘
하이라이트
고객 혜택
- 보호 패키지: MPC 선반을 완벽하게 보완합니다. 가격 우위(약 40%)
- 각 공구 및 모든 절삭 인선의 모니터링 한계를 프로그램에 저장합니다.
왼쪽 : CELOS 사이드 스크린의 실시간 상태 표시, 현재, 설정된 공정 값. / 오른쪽 : 공구 테이블에서 모니터링 파라미터를 쉽게 조작할 수 있습니다.
공구 밸런스 어시스턴트
- 잔여 불균형에 기반한 HMI의 허용 공구 속도 제한 계산
- 가공 중 모든 제한값 위반에 대한 지속적인 모니터링 및 자동 등록
- 등록된 모든 이벤트를 표 형식으로 내보내기 기능
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 조작으로 공구 밸런싱과 관련하여 높은 투명성과 감도 제공
- 균형 잡힌 공구의 일관된 사용으로 치수 정확도, 표면 품질 향상 및 공구 마모 감소
왼쪽: 도구 테이블에서 관찰할 도구 선택 / 오른쪽: 밸런싱 품질에 따른 허용 속도 계산
MVC – 머신 바이브레이션 컨트롤
- 밀링 스핀들의 진동 센서
- 진동 상태를 표시하는 다양한 표시기
- 진동을 줄이기 위한 새로운 가공 제안
- 편집 기능을 사용하면 새로운 가공 상태를 프로그램에 쉽게 적용할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
- 적은 진동으로 더욱 생산적인 절삭 조건
- 적합한 공정 파라미터 자동 제안
- 간단한 시각화는 기계 운영자에게 오리엔테이션 보조 역할을 합니다.
왼쪽 : CELOS의 공정 진동 상태 표시. / 오른쪽 : 재생 진동의 자동 인식을 위한 알고리즘.
cCLAMP - 클램핑 포스 계산기
- VDI 3306에 따른 통합 클램핑력 계산기
- 사용된 가공 파라미터를 기반으로 최소 및 클램핑 힘의 직관적인 계산
- 선삭, 밀링 및 드릴링을 위한 3~8개의 죠를 갖춘 내외부 클램핑을 위한 종합 패키지
하이라이트
고객 혜택
- 무의식적으로 과도한 클램핑 힘으로 인한 부품 변형 방지
- 클램핑 안전성 향상
- iJAW(DMQP RÖHM)와 결합하여 더 빠른 셋업 및 안전한 클램핑
왼쪽: 벽이 얇은 부품의 최대 체결력 계산 / 오른쪽: 방사형 드릴링의 최소 클램핑력 계산
기어 스카이빙 2.0
- 직선형 및 헬리컬 외부 또는 내부 스퍼 기어 및 스플라인
- 톱니 오프셋이 있는 화살표 톱니 턴밀 기계
- 6번째 가상 축의 수학적 변환을 통한 공 모양의 톱니 형성
하이라이트
고객 혜택
- 앵귤러 헤드 없이 내부 치형 가공 가능
- 짧은 가공 시간, 성형보다 10배 빠른 가공 시간
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
왼쪽 : 내부 기어 프로파일 가공. / 오른쪽 : 외부 기어 프로파일 가공.
얼터네이팅 스피드
- 세 가지 파라미터를 통해 추가 센서 없이 간편하게 작동 가능
- 속도 조절을 통한 진동 방지
- 메인 스핀들 및 카운터 스핀들 또는 다이렉트 드라이브가 장착된 FD 테이블이 있는 밀링 머신에 대한 적용
하이라이트
고객 혜택
설정값, 차동 속도 및 회전 주파수에 대한 파라미터를 입력합니다.
- 작업자의 수동 개입 불필요
- 모든 구성품에 대해 동일한 반복성
- 진동을 방지하여 특수 어플리케이션의 공정 안전성 향상 예: 길고 얇은 드릴을 사용하거나 클램핑이 중요한 부품을 밀링하는 경우
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
작업 영역
X축 최대 이동
675 mm
Y축 최대 이동
300 mm
Z축 최대 이동
1,562 mm
Z축 최대 이동 (Type 1500)
1,562 mm
Z축 최대 이동 (Type 3000)
3,062 mm
공작물
최대 공작물 직경
670 mm
공작물 최대 길이
1,530 mm
공작물 최대 길이 (Type 1500)
1,530 mm
공작물 최대 길이 (Type 3000)
3,135 mm
바 용량 최대 지름
80 mm