CTX alpha 500
汎用ターニングセンタ
最大加工径
240 mm
最大ワーク長さ
500 mm
棒材作業能力
67 mm
X軸移動量
210 mm
Y軸移動量
80 mm
Z軸移動量
525 mm
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
最高回転速度 5,000 min-1、出力 5.4 kW、トルク 18 N･mの高精度刃物台
- 10 μm 未満の真円度
- アクティブ冷却機能による10 μm 未満の熱安定性
- X 軸のリニアドライブによる優れた動的性能を実現（オプション）
オプションの第 2 主軸および刃物台による全加工
- 最高回転速度 6,000 min-1、最大出力 16 kW、最大トルク 62 N･mの第 2 主軸
- 最高回転速度 5,000 min-1、最大出力 5.4 kW、最大トルク 18 N･mのVDI 30刃物台
- 最高回転速度12,000 min-1のダイレクトドライブ刃物台により、最高の面品位を実現
最大加工径 Ø240 mmおよび最大加工長さ 500 mmのワーク加工
- 最大加工径 510 mm
- 棒材作業能力 ø66 mm
精度
- 最高の安定性と長期にわたる高精度
- 水冷機構を備えたビ ルトインモータ主軸により優れた熱安定性を実現
- X 軸に標準装備されたダイレクトスケールフィードバックシステムにより比類のない長期高精度を実現
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
Robo2Go Turning
小～中ロットサイズに対応した柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリで様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- Robo2Go Turning、ロボット可搬質量は12kg、25kg、または35kg
- チャック部品からシャフト部品への迅速な切り替えが可能
- Robo2Go Vision、ロボット可搬質量 35kg
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Turning
- 工作機械のチャックからシャフト収納ストッカに素早い搬送が可能
- シャフト（ø 20 - 170 mm）およびチャック部品（ø 20 - 175 mm）のハンドリングが可能
- さまざまなニーズに対応する3つのモデル：12 kg／25 kg／35 kgのロボット可搬質量
- ワークストッカ
ロボ2ゴー引き出し収納
ロボ2ゴー ターニングのストレージ拡張
- 標準より300%高い容量
- ワークピース保管の主なタイムパラレル・セットアップ
- 標準システムでは、ドロワーごとおよびドロワー内でのマルチジョブが可能
- Robo2Go ジョブズアプリによる全ジョブの管理
Robo2Go Vision
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
- パレットに未加工品と完成品を載せて搬入・搬出が可能
- ø25～175mmの円筒形チャック部品
Details
Robo2Go Turning - ロボット可搬質量12kg、25kg、35kg
標準的な自動化でありながら、ワークに合わせて柔軟に対応可能
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
チップブレーキング
- 主軸回転と同期させて工具を送り軸方向に振動させることで、非切削時間を設けて切りくずを分断
- 外径加工のみでなく、溝入れや穴あけ、端面・内径加工などに対応*
- 危険な加工条件を自動で回避し、加工トラブルを未然に防止
* テーパ加工の場合、一度に振動できる軸方向は1つのみのため ステップパターンが発生します。
Highlights
お客様の利点
対話形式で分かりやすいプログラム画面
- 切りくずが長く繋がりやすい素材の加工においても、切りくずを細かく分断可能
- 切りくずの巻きつきが解消され、加工不良・加工中断がなくなります。
- 操作パネル上で、対話形式でプログラムを簡単に設定可能
左：最も簡単なパラメータ入力で発振を設定／右： HMIのON/OFFで簡単に起動
Y軸突っ切りサイクル
- ツールホルダー長手方向の最適な力伝達による高い安定性
- ボタン1つで部品分割のためのY方向工具送りを生成
- 標準サイクルCYCLE92(パーツオフサイクル)に対応し、オペレータは通常通りプログラム可能(ShopTurnおよびDIN / ISO)
Highlights
お客様のメリット
- 最大3倍の生産性向上が可能（3倍送り）、同時に切り屑処理も向上
- 工具の安定性向上による騒音レベルの低減と高い加工面品位
- パーティング幅の減少による材料ロスの低減
Left : Operator mask for switching on the Y-axis parting cycle on turret and turn-mill machines. / Right : CoroCut® QD for Y-axis parting cutting tool technology developed by Sandvik Coromant.
カウンタースピンドルティップ
- 6面加工と心押台機能の完璧なコンビネーション
- 主軸またはカウンタスピンドルのチャックに、テールストックセンタをミーリングスピンドルを経由して、またマガジンへ自動的にロード/アンロード
- 主軸とカウンタースピンドルのシンクロチップにより、主軸上で細長いワークをサポート
Highlights
お客様のメリット
- ドアを開けることなく自動交換できるため、部品精度が向上（ヒートフローは一定）
- 先端でスピンドルを位置ロックすることで、プロセスの安全性が向上
Left : Automatic changed centering tip. / Right : Parameter Input Mask: Control Cleaning, changing tip and control coolant
キー溝ブローチング
- 溝形状、工具、加工ストラテジーの構造化された入力パラメーター
- 内側と外側の溝の位置と数は自由に調整可能
- 工具変位の簡単補正 + 選択された加工方法に基づく残留ストロークの計算
Highlights
お客様のメリット
- 標準機で標準工具を使用し、あらゆる溝形状の加工に高い柔軟性を発揮
- 駆動工具によるプッシュ加工が経済的・技術的解決策でなくなった場合の信頼できる代替案
- 溝品質を向上させる高剛性機械ガイダンスの利点
Left: Input mask for inside and outside grooves according to DIN with standard tools. / Right: Input parameters of the process strategy: Compensation of tool displacement
イージーツールモニタ
- 工具破損や工具過負荷による損傷の防止
- 負荷リミットを自動学習するセンサーレス
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工 (直径3 mmまで)
- NEW: CELOS SideScreenのユーザーインターフェース
- NEW: 最初の加工後の効率的なモニタリングのための強力なアルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 保護パッケージ：MPC旋盤の完璧な補足。価格優位性（約40）
- プログラム内の各工具と各切削エッジのモニタリングリミットを保存
Left : LIVE status display in CELOS Sidescreen; current, set process values. / Right : Easy operation of the monitoring parameters in the tool table.
プログラムステートコントロール
- ジルデマイスター構造プログラミングとの組み合わせにより、加工中断後の加工プログラムの安全かつ迅速な再起動が可能
- 特に複数のスピンドルやツールマガジンを使用した場合の簡単なプログラム操作
- ワークの加工状態を表示
Highlights
お客様のメリット
- 詳細ステータスをコントローラに表示
- GILDEMEISTER の構造プログラミングにより、自動的に備考を入力します。
- 特定のブロックを探す代わりに、ボタンを押すだけでプログラムに安全に再入力できます。
ギルデマイスター構造プログラム
- 20以上の標準プログラムと、オートメーション（バー加工、ロボット/ポータルローディングなど）を含む200以上の加工バリエーションを備えた構造化アプローチ
- サブプログラムの追加マーカー(EPS)によるプログラムステータスの表示。
Left : HMI with markers status. / Right : Clear program structure.
マルチスレッディング2.0
- 新機能： オンポイントねじ切り - ポジション重視のねじ切り加工
- 輪郭、ピッチ、ギアの自由な定義が可能
- 単純なねじ追いでは製造できない、大きなトランスミッション用ねじの製造
Highlights
お客様のメリット
- 台形ねじ、バットレスねじ、ナックルねじを機械で簡単にプログラム可能
- あらゆる形状のスクリューコンベヤ
- 十字穴付きボールねじナットが簡単に実現
Left : Input of the parameter for thread length, position pf the thread and the distance of the retract movement. / Right : Parameters for thread shaping, e.g. profie height, pitch diameter, etc.
マルチスレッディング 2.0 Pro
ハイライト
- プロファイル分割オプションによるアンダーカット付きプロファイルの加工。
- フランクの左右加工に標準工具とツールホルダーを適用。
- Ra 0.3の表面品質とCrNi合金が可能
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
ポリゴン / オーバルターニング
- 非円形部品の取り扱いが容易
- 多角形/楕円旋削用の直感的なユーザーインターフェース
Highlights
お客様のメリット
- 簡単な微調整が可能な要求形状の作成
- 幾何学的パラメータ（長軸/短軸およびベアリング角度）の微調整が可能
- 加工は主軸またはカウンタースピンドルと組み合わせ可能
Left : Pre-position and support position in X and Z-axis can be directly entered over the surface. / Right : Monitoring of the support position via a defined Position window.
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
オートチャック 2.0
- 主軸と副軸のサーボドライブパラメータの自動最適化
- 段取り時間の短縮
- 加工結果の最適化
Highlights
お客様のメリット
- セットアップ時間の短縮
- 機械オペレーターの経験に依存しないパラメータの自動決定
- NCプログラムに設定を保存し、品質保証を高める
Left: Simplified usability of measuring and parameter setting procedure / Right: Local saving of parameter in NC-program
ギヤホビング
- ダイアログ入力による歯車パラメータのプログラミング
- スパーギヤ、ヘリカルギヤ、ウォームギヤの場合
- ギヤカッター、ディスクカッター使用可能
- カッターのシフトによる工具寿命の最大化
- 達成可能な品質 ≤ DIN 7
Highlights
お客様のメリット
- 歯車形状の変更が容易
- 再研磨工具の使用
- モニタリングによるエラー防止（例：軸交差角の間違い、回転速度や回転方向の間違いなど）
Left : Dialogue-supported input of all necesary gearing data. / Right : Input of the gearing paramters by single tooth or single groove milling.
ギヤスカイビング
- ストレートおよびヘリカル外歯または内歯平歯車およびスプライン
- オフセットされた矢歯 旋削盤
- 第6仮想軸の数学的変換によるボール形状の歯切り
Highlights
お客様のメリット
- アンギュラーヘッドを使用しない内面歯切り加工が可能
- 加工時間が短く、シェーピングより10倍速い
- サイクルによる同期とツールパス制御
Left : Inside gear profile machining. / Right : Outside gear profile machining.
リトラクトサイクル
- 関連するキーを押すことで、X軸とY軸が外部加工用のポジティブエンドポジションに移動
- セットアップのための作業スペースの準備や、緊急時のレスキュー機能として最適
Highlights
お客様のメリット
Functionality - Selection of the cycle by pressing the associated key on the operating panel
- マルチチャンネル機械のセットアップ時の操作が簡単
- レスキュー機能として外部機械加工中に迅速な対応が可能
Service & Training
Downloads & Technical Data
加工エリア
X軸移動量
210 mm
Y軸移動量
80 mm
Z軸移動量
525 mm
ワーク
最大加工径
240 mm
最大ワーク長さ
500 mm
棒材作業能力
67 mm