NTX 1000
さまざまな業種の加工を幅広く網羅
最大加工径
430 mm
最大ワーク長さ
800 mm
棒材作業能力
65 mm
X軸移動量
455 mm
Y軸移動量
210 mm
Z軸移動量
800 mm
Control & software alternatives
シーメンス
MAPPS（ファナック）
Highlights
同時5 軸加工
- B軸に搭載されたダイレクトドライブ方式モータ（DDM）による複雑な部品を同時5 軸加工
- B軸旋回範囲240°、旋回速度100 min–1、X軸移動量455 mm
- 工具主軸は、Capto C5を標準採用、最高回転速度12,000 min-1、20,000 min–1（オプション）
高精度
- 機体冷却油循環による徹底した熱変位抑制
高剛性
- 高剛性ベッドと直動ガイドを採用
周辺機器
- 機内走行式ロボットやワークアンローダなどの自動化オプション装備も充実
NTX 1000 – Shoulder Implant
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
Robo2Go Turning
小～中ロットサイズに対応した柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリで様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- Robo2Go Turning、ロボット可搬質量は12kg、25kg、または35kg
- チャック部品からシャフト部品への迅速な切り替えが可能
- Robo2Go Vision、ロボット可搬質量 35kg
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Turning
- 工作機械のチャックからシャフト収納ストッカに素早い搬送が可能
- シャフト（ø 20 - 170 mm）およびチャック部品（ø 20 - 175 mm）のハンドリングが可能
- さまざまなニーズに対応する3つのモデル：12 kg／25 kg／35 kgのロボット可搬質量
- ワークストッカ
ロボ2ゴー引き出し収納
ロボ2ゴー ターニングのストレージ拡張
- 標準より300%高い容量
- ワークピース保管の主なタイムパラレル・セットアップ
- 標準システムでは、ドロワーごとおよびドロワー内でのマルチジョブが可能
- Robo2Go ジョブズアプリによる全ジョブの管理
Robo2Go Vision
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
- パレットに未加工品と完成品を載せて搬入・搬出が可能
- ø25～175mmの円筒形チャック部品
Details
Robo2Go Turning - ロボット可搬質量12kg、25kg、35kg
標準的な自動化でありながら、ワークに合わせて柔軟に対応可能
GX / GX T
GX 3 / 5 / 7 / 15 // GX 5 / 10 T - 1台または複数台のマシンに対応するモジュール式ガントリーローダシステム
- 1台の機械、または複数の機械を連結して、高い生産性と柔軟性を備えたワーク搬送を実現
- GX 10 T：最大φ200×150mm、重量10kgまでのワークのハンドリングが可能
- 各周辺機器（洗浄、測定、マーキングなど）との組み合わせが可能で、グリッパーも自由自在に設計可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- DMG MORI Messengerによる負荷状態のモニタリングが可能
Highlights
NLX 2500 | 700 with GX 10 T
ハイライト GX 3 / GX 5 / GX 7 / GX 15 / GX 5 T / GX 10 T / GX 15 T
- 最大φ200 mm、長さ150 mm、重量10kgまでのワークのハンドリングが可能
- コンパクトで省スペースなシステム
- 柔軟な設計により、各種周辺機器（洗浄、測定、マーキング等）やグリッパーとの組み合わせが可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- DMG MORI Messengerによるローダ状態のモニタリングが可能
- 2台以上の機械に簡単に拡張可能
- オプションで最大100 kgのハンドリングウェイトが可能
MATRIS Light
最大5kgまでのワーク搬送が可能で高い柔軟性の高い自動化システム
- 手押し台車にロボットを搭載し、自由に移動可能なワーク搬送システム
- 最大5kgまでのワーク、またはダブルグリッパで2×2kgまでのワークに対応
- 設備レイアウトの変更は不要
- 安全柵は不要
- 設置面積 600 × 900 mm
- 協働作業ロボットのセットアップ時間は5分未満
- ロボットの知識がなくても、設定が可能なダイレクトティーチング機能
- イーサネットによる簡単な接続
- 拡張（オプション）
- 最大108個のワークを収納可能（標準で最大36個のワークを収納可能なストッカを2ヵ所搭載）
- ブローオフ装置
- 測定システム、品質チェック
IMTR
複合加工機NTXシリーズに最適なロボットシステム
- ロボットによるローディング・アンローディング
- NTX 500
- ロボットの最大可搬重量：7 kg （ハンド1個当たりのワークの最大目安重量：2 kg）
- 最大ワーク径 ：Φ70 mm
- 最大ワーク長さ：65 mm
- NTX 1000
- ロボットの最大可搬重量：12 kg（FANUC）、10 kg（KUKA）（ハンド1個当たりのワークの最大目安重量：2 kg）
- 最大ワーク径 ：Φ70 mm
- 最大ワーク長さ：100 mm
MATRIS
1台以上の機械に対応するフレキシブルなモジュール式ロボットシステム
- 洗浄、測定、マーキングなどの周辺機器を標準化したモジュールコンセプト
- 標準化された周辺機器とロボットプログラムにより、セットアップ時間が80%短縮
- 設置後のシステム変更でも柔軟に対応
- MATRISコントローラーにより、プログラミング不要のシンプルで簡単な操作を実現
Highlights
ハイライト - ワークピース・ハンドリング
- 最大φ 200 × 200 mm、1×20kgまたは2×10kgまでのワークのハンドリングが可能
- ワークストッカ：.
- 14、20、26パレット: ø 150 × 120 mm // 1パレット当たり最大35 kg
- 10および20パレット：ø 200 × 200 mm // 1パレット当たり最大75 kg
- 立形マシニングセンタの場合、大型ツールの搭載が可能
- NLX、NTX、NHX、DMU、NMV、eVoなど13シリーズに対応
ハイライト - パレットハンドリング
- 50～200 ワーク/日のフレキシブルな生産に対応
- 最大40パレットまで対応可能な省スペース型パレットハンドリング
- 400 × 400 mmのパレットサイズ
- 150kgの搬送重量（ワークとパレット）
- バリ取りやマーキングなど、2次工程の組み込みが可能
- CMX 50 U、CMX 70 U、DMU 50、DMU 65 monoBLOCK、CMX 600 V、CMX 800 V、CMX 1100 Vに対応
WH-AMR
柔軟なレイアウト設計により、各生産現場に合わせたワーク搬送を実現
- 自由なレイアウト設計が可能なモジュラーコンセプト
- 専用レールなしで自律走行が可能
- 人とロボットのの協同作業を実現
- ビジョンセンサーにより、ロボットアームの位置決め精度は±1 mm以下
- 最大φ150×120 mm、最大質量10 kgのワークまで対応可能
- コンパクト設計（700 × 1,035 mm）
- レーザーセンサー
- 凹凸のある床面でも優れた動作性能と安定性を実現
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
NTX 1000 with IMTR
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
チップブレーキング
- 主軸回転と同期させて工具を送り軸方向に振動させることで、非切削時間を設けて切りくずを分断
- 外径加工のみでなく、溝入れや穴あけ、端面・内径加工などに対応*
- 危険な加工条件を自動で回避し、加工トラブルを未然に防止
* テーパ加工の場合、一度に振動できる軸方向は1つのみのため ステップパターンが発生します。
Highlights
お客様の利点
対話形式で分かりやすいプログラム画面
- 切りくずが長く繋がりやすい素材の加工においても、切りくずを細かく分断可能
- 切りくずの巻きつきが解消され、加工不良・加工中断がなくなります。
- 操作パネル上で、対話形式でプログラムを簡単に設定可能
左：最も簡単なパラメータ入力で発振を設定／右： HMIのON/OFFで簡単に起動
Y軸突っ切りサイクル
- ツールホルダー長手方向の最適な力伝達による高い安定性
- ボタン1つで部品分割のためのY方向工具送りを生成
- 標準サイクルCYCLE92(パーツオフサイクル)に対応し、オペレータは通常通りプログラム可能(ShopTurnおよびDIN / ISO)
Highlights
お客様のメリット
- 最大3倍の生産性向上が可能（3倍送り）、同時に切り屑処理も向上
- 工具の安定性向上による騒音レベルの低減と高い加工面品位
- パーティング幅の減少による材料ロスの低減
Left : Operator mask for switching on the Y-axis parting cycle on turret and turn-mill machines. / Right : CoroCut® QD for Y-axis parting cutting tool technology developed by Sandvik Coromant.
ランタイムモニタ
- 生産工程の時間分析とサイクルタイム最適化の基礎となる、特にマルチチャンネル機械用のアプリケーション
- サイクルタイムの最適化のために、個々のズームインで微細な情報を表示
Highlights
お客様のメリット
- 最大3チャンネルのヒストグラム
- グラフ入力によるサイクルタイム最適化の基礎を提供
- 個々の最適化されたステップを比較するために、記録されたデータを保存/ロードする
Left : Histogram shows the program runtime of up to three channels directly on the control. / Rights : Recording of primary and auxiliary processing time, program pause and the time waiting for tool changing.
高速固定サイクル
- 安全なプロセスと重要な加工ステップの効率的な使用のためのソリューション
- 用途: コーン洗浄、工具データモニタリング、安全な引抜き動作、タッピング、深穴加工、外ねじとスピゴットフライス加工、内ねじと円形フライス加工、逆カウンターシンクサイクル
- ストック削除、深穴加工、ポケットフライスマシン*のための12種類の加工方法が保存されています
Highlights
お客様のメリット
- 個々のアプリケーションに応じたランタイムの最適化
- プログラム中断後の安全な引き込み
- 工具データモニタリング
Left : Input mask for universal cycle pocket milling. / Right : Input mask for tapping cycle
Polygon- / Oval-Grinding
- 高精度の楕円および多角形形状の研削 - 公差クラスIT5*の製造
- DIN32711に基づくパラメトリックな形状定義が容易
- ポリゴン/オーバル旋盤加工技術サイクルを完璧に補完
* 研削技術サイクルの延長として
Highlights
お客様のメリット
- シャフトとハブの接続など、部品にさらなるイノベーションをもたらす新たな加工機会。
- 6面完全加工の利点による位置決め重視のポリゴンとオーバル形状
Left: Dialog guided parameter setting of 4-edge polygon / Right: Dialog guided parameter setting of oval
カウンタースピンドルティップ
- 6面加工と心押台機能の完璧なコンビネーション
- 主軸またはカウンタスピンドルのチャックに、テールストックセンタをミーリングスピンドルを経由して、またマガジンへ自動的にロード/アンロード
- 主軸とカウンタースピンドルのシンクロチップにより、主軸上で細長いワークをサポート
Highlights
お客様のメリット
- ドアを開けることなく自動交換できるため、部品精度が向上（ヒートフローは一定）
- 先端でスピンドルを位置ロックすることで、プロセスの安全性が向上
Left : Automatic changed centering tip. / Right : Parameter Input Mask: Control Cleaning, changing tip and control coolant
イージーツールモニタ
- 工具破損や工具過負荷による損傷の防止
- 負荷リミットを自動学習するセンサーレス
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工 (直径3 mmまで)
- NEW: CELOS SideScreenのユーザーインターフェース
- NEW: 最初の加工後の効率的なモニタリングのための強力なアルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 保護パッケージ：MPC旋盤の完璧な補足。価格優位性（約40）
- プログラム内の各工具と各切削エッジのモニタリングリミットを保存
Left : LIVE status display in CELOS Sidescreen; current, set process values. / Right : Easy operation of the monitoring parameters in the tool table.
マルチツール
- ターン＆ミルで複数の切れ刃を持つマルチチップターニングツールの効率的な使用
- 1つのメインツールホルダーに複数の「姉妹工具」を装着
Highlights
お客様のメリット
- 工具交換時間の短縮
- ツールマガジンのスペースを節約
Selection of the tool cutting edge overview of tool details.
プログラムステートコントロール
- ジルデマイスター構造プログラミングとの組み合わせにより、加工中断後の加工プログラムの安全かつ迅速な再起動が可能
- 特に複数のスピンドルやツールマガジンを使用した場合の簡単なプログラム操作
- ワークの加工状態を表示
Highlights
お客様のメリット
- 詳細ステータスをコントローラに表示
- GILDEMEISTER の構造プログラミングにより、自動的に備考を入力します。
- 特定のブロックを探す代わりに、ボタンを押すだけでプログラムに安全に再入力できます。
ギルデマイスター構造プログラム
- 20以上の標準プログラムと、オートメーション（バー加工、ロボット/ポータルローディングなど）を含む200以上の加工バリエーションを備えた構造化アプローチ
- サブプログラムの追加マーカー(EPS)によるプログラムステータスの表示。
Left : HMI with markers status. / Right : Clear program structure.
MVC (マシーンバイブレーションコントロール)
- フライススピンドルの振動センサー
- 振動状態を表示する各種インジケーター
- 振動低減のための新しい加工提案
- 編集機能を使えば、新しい加工状態を簡単にプログラムに適用可能
Highlights
お客様のメリット
- 振動が少なく、生産性の高い切削条件
- 適切なプロセスパラメータの自動提案
- シンプルなビジュアライゼーションは、機械オペレーターのオリエンテーション補助として機能します。
Left : Status display of the process vibrations in CELOS. / Right : Algorithms for the automatic recognition of regenerative vibrations.
マルチスレッディング2.0
- 新機能： オンポイントねじ切り - ポジション重視のねじ切り加工
- 輪郭、ピッチ、ギアの自由な定義が可能
- 単純なねじ追いでは製造できない、大きなトランスミッション用ねじの製造
Highlights
お客様のメリット
- 台形ねじ、バットレスねじ、ナックルねじを機械で簡単にプログラム可能
- あらゆる形状のスクリューコンベヤ
- 十字穴付きボールねじナットが簡単に実現
Left : Input of the parameter for thread length, position pf the thread and the distance of the retract movement. / Right : Parameters for thread shaping, e.g. profie height, pitch diameter, etc.
マルチスレッディング 2.0 Pro
ハイライト
- プロファイル分割オプションによるアンダーカット付きプロファイルの加工。
- フランクの左右加工に標準工具とツールホルダーを適用。
- Ra 0.3の表面品質とCrNi合金が可能
同時5軸加工
- 主軸と反軸の5軸補間による自由曲面加工
- 補間B軸による旋盤加工とフライス加工
- お客様のCAD/CAMシステムで5軸加工をプログラミング
- 連続加工用のインテリジェントな先読み機能
Highlights
お客様のメリット
- 熱補償と組み合わせた高い表面品質とトランジション
- 公差の半分に校正された機械
Left : Cycle activation. / Right : Online help on the controls.
クランプ - 把持力計算機
- VDI3306に準拠した統合型クランプ力計算機
- 使用する加工パラメータに基づく最小クランプ力とクランプ力の直感的な計算
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工用の3～8爪の内径および外径把持用総合パッケージ。
Highlights
お客様のメリット
- 知らず知らずのうちに過大なクランプ力による部品変形の回避
- クランプの安全性が向上
- iJAW（DMQP RÖHM）との組み合わせで、セットアップの迅速化と安全な把持を実現
左：薄肉部品の最大クランプ力計算 / 右： ラジアル穴あけの最小クランプ力計算
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
gearBROACHING
- 対話式プログラミングによる内外スプラインのブローチ加工
- セットアップが容易な明確な工具定義による1歯～4歯の切削工具
- 工具ホルダーのX方向偏差補正パラメータ
Highlights
お客様のメリット
- より安全なプログラミングによる迅速な工程設定
- プロセス適応と修正時の高い柔軟性
- モジュール 4* までの内歯車および外歯車
CTXベータTCではモジュール2まで CTXガンマTCではモジュール4まで * ワークと切削工具の寸法による
Left: Parameterized clear definition of cutting tools / Right: Compensation for tool holder deviation in X-direction
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
ポリゴン / オーバルターニング
- 非円形部品の取り扱いが容易
- 多角形/楕円旋削用の直感的なユーザーインターフェース
Highlights
お客様のメリット
- 簡単な微調整が可能な要求形状の作成
- 幾何学的パラメータ（長軸/短軸およびベアリング角度）の微調整が可能
- 加工は主軸またはカウンタースピンドルと組み合わせ可能
Left : Pre-position and support position in X and Z-axis can be directly entered over the surface. / Right : Monitoring of the support position via a defined Position window.
タレットテールストック
- タレットに装着されたセンタリングチップ
- センタリングチップのデータは、ツールメモリに直接保存
- 固定式およびスプリング式センタリングチップの場合
Highlights
お客様のメリット
Start position and support position in X and Z-axis can be programmed via the operator screen. Monitoring of support position in a predetermined window.
- センタリングチップの位置決めが容易
- タレットの位置ロックにより、プロセスの安全性が向上
- 先端の押圧力は可変で、プログラム可能、モニター可能
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
タレットステディレスト
- 細長い部品を支える油圧式振れ止め
- マルチチャンネルマシンの可能性拡大
- 定常台への接近と定常台からの後退の両方を可能にするサイクル
Highlights
お客様のメリット
Support positions in X and Z directly via the user interface. Automatic calculation of the approach and retract traverses.
- ツールテーブル内の油圧式振れ止め
- タレットの位置ロックにより、工程の安全性が向上
- 再起動後、プログラムに準拠した位置および形状公差に定常レスト位置を固定
オートチャック 2.0
- 主軸と副軸のサーボドライブパラメータの自動最適化
- 段取り時間の短縮
- 加工結果の最適化
Highlights
お客様のメリット
- セットアップ時間の短縮
- 機械オペレーターの経験に依存しないパラメータの自動決定
- NCプログラムに設定を保存し、品質保証を高める
Left: Simplified usability of measuring and parameter setting procedure / Right: Local saving of parameter in NC-program
ギヤホビング
- ダイアログ入力による歯車パラメータのプログラミング
- スパーギヤ、ヘリカルギヤ、ウォームギヤの場合
- ギヤカッター、ディスクカッター使用可能
- カッターのシフトによる工具寿命の最大化
- 達成可能な品質 ≤ DIN 7
Highlights
お客様のメリット
- 歯車形状の変更が容易
- 再研磨工具の使用
- モニタリングによるエラー防止（例：軸交差角の間違い、回転速度や回転方向の間違いなど）
Left : Dialogue-supported input of all necesary gearing data. / Right : Input of the gearing paramters by single tooth or single groove milling.
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
ギヤスカイビング
- ストレートおよびヘリカル外歯または内歯平歯車およびスプライン
- オフセットされた矢歯 旋削盤
- 第6仮想軸の数学的変換によるボール形状の歯切り
Highlights
お客様のメリット
- アンギュラーヘッドを使用しない内面歯切り加工が可能
- 加工時間が短く、シェーピングより10倍速い
- サイクルによる同期とツールパス制御
Left : Inside gear profile machining. / Right : Outside gear profile machining.
FreeTurn
- NCプログラムへの統合が容易な現場プログラミングのために統合された工具ライブラリにより、NCプログラムでの工具定義が容易
- 最適な加工結果を得るために、各切削エッジと各加工の調整角度（κ）を定義する可能性
* カッパの同時移動はCAMでプログラムする必要があります。
Highlights
お客様のメリット
- 異なる工具と関連する工具交換時間を節約可能
- 切削力の方向を最適化した荒加工および仕上げ加工、プロファイル旋削、外径円筒加工、フェースターニング加工用
Left: Easy selection of the FreeTurn Tool via integrated library / Right: Easy tool definition for shop-floor programming on the machine
ツールビジュアライザー
- 統合され保護されたカメラシステムによる非接触測定
- 工具の自動測定
- 工具寸法の微調整をサポート
- 測定工具の3Dビジュアル化
- 工具摩耗の検出
Highlights
お客様のメリット
- 完全に統合された測定システムによる時間の節約
- オフセットデータによる自動工具補正が可能
- 高解像度カメラ画像により、工具を取り外すことなく、工具の損傷や摩耗を検出可能
Left : 3D visualization of the measured tool / Right : Visual detection of tool abrasion
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
ポリゴンカッティング
- Y軸のない機械でも加工可能
- 個々のサーフェスをフライス加工することなく、高い生産性を実現
- テクノロジーサイクルによる対話式プログラミング
Highlights
お客様のメリット
Different regular polygon shapes integrated
- 特に小型部品の生産性が向上
- 同じ工程で面取りが可能
- シンプルで迅速なプログラミングにより、エラーを最小化
Outer diameter parameter setting
リトラクトサイクル
- 関連するキーを押すことで、X軸とY軸が外部加工用のポジティブエンドポジションに移動
- セットアップのための作業スペースの準備や、緊急時のレスキュー機能として最適
Highlights
お客様のメリット
Functionality - Selection of the cycle by pressing the associated key on the operating panel
- マルチチャンネル機械のセットアップ時の操作が簡単
- レスキュー機能として外部機械加工中に迅速な対応が可能
ツールバランスアシスタント
- HMIでの許容工具回転数制限の残留アンバランスベースの計算
- 加工中のすべての限界値違反の連続監視と自動登録
- 登録されたすべてのイベントの表形式でのエクスポート機能
Highlights
お客様のメリット
- シンプルな操作により、ツールバランスに関して高い透明性と感度を実現。
- バランスの取れたツールの一貫した使用により、寸法精度、表面品質が向上し、ツールの摩耗が減少。
左：工具テーブルから観察する工具を選択する / 右：工具テーブルから観察する工具を選択する： バランシング品質に基づいて許容速度を計算する
Service & Training
Downloads & Technical Data
加工エリア
X軸移動量
455 mm
Y軸移動量
210 mm
Z軸移動量
800 mm
ワーク
最大加工径
430 mm
最大ワーク長さ
800 mm
棒材作業能力
65 mm