CTX gamma 2000 TC
6 面全加工を可能にする複合加工機
最大加工径
700 mm
最大ワーク長さ
2,000 mm
棒材作業能力
127 mm
X軸移動量
800 mm
Y軸移動量
420 mm
Z軸移動量
2,050 mm
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
優れた切削性能を誇る最大トルク4,000 N･m の ビルトインモータ主軸
- 最高回転速度4,000 min-1、最大出力45 kW、最大トルク770 N·mのISM 102主軸を標準装備
- 切削除去量 ISM 102 ～ 1,584 cm3 / min（S45C）
- C 軸最小割出し角度 0.001°
最大トルク220 N·mを誇る超小型工具主軸が可能にする、複雑な複合加工
- Y 軸移動量420 mmによる高い柔軟性
- 最高回転速度12,000 min-1 、最大出力36 kW 、最大トルク220 N·mの工具主軸 compactMASTER最高回転速度20,000 min-1を実現する高速仕様
- 自動工具交換（ATC）工具収納本数36本のディスクマガジンを標準装備、オプションのチェーンマガジンで最大180本の工具を収納可能
第2刃物台による高効率加工（オプション）
- 最高回転速度4,000 min-1、最大トルク28 N·m、最大出力10 kWのVDI 40刃物台、または最高回転速度10,000 min-1、最大トルク34 N·m、最大出力14.2 kWのVDI 40ダイレクトドライブ刃物台
- 30秒未満の工具段取り時間と6 μm未満の繰返し精度を実現
- 高精度クイックチェンジシステムTRIFIX®を標準装備
- 刃物台に取り付けた振れ止めと心押しの使用を容易にするテクノロジーサイクル（オプション）
精度
最高精度と熱安定性
- マグネスケール製ダイレクトスケールフィードバックシステムを全ての軸に採用
- X/Y/Z軸モータと刃物台駆動部の冷却
- メンテナンス不要のZ軸リニアドライブ*（5年保証付き）
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
Robo2Go Max
最大115kgまでのワークに対応する柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- ロボット可搬重量210kg、ワーク重量115kgに対応した最強バージョン
- ø 40 mm から ø 400 mm までのワークのハンドリングに標準対応
- パレットやワークトロリーを使用した迅速な素材供給や完成ワーク取り出し
- 操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
- ロボット可搬重量210kg、ワーク重量115kgに対応した最強バージョン
- ø 40 mm から ø 400 mm までのワークのハンドリングに標準対応
- パレットやワークトロリーを使用した迅速な素材供給や完成ワーク取り出し
Details
210kgの可搬重量に対応した最強バージョン
操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
GX 35 / 60 T
GX 35 / 60 T - CTX beta (TC) 4A および CTX gamma TC 用のガントリーローダ
- 最大 ø 450 × 500 mm、最大 60 kg までのワークのハンドリング
- チャック部品やシャフトなどのモジュール式ストッカーシステム、例えばチャック部品は最大40パレットのワークストッカ
- 各種周辺機器（洗浄、測定、マーキング等）との組み合わせが可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- 機械制御による完全な部品管理
Highlights
CTX gamma 2000 TC with GX 60 T
ハイライト GX 35 T / GX 60 T
- 直径450mm、長さ500mm、重量60kgまでのワークのハンドリングが可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- 機械制御による完全な部品管理
- チャック部品とシャフト用のモジュール式ストッカーシステム
- 最適化されたカバーシステムによる容易なメンテナンス
- 洗浄、測定、刻印の機能をシステム内に組み込み可能
MATRIS
1台以上の機械に対応するフレキシブルなモジュール式ロボットシステム
- 洗浄、測定、マーキングなどの周辺機器を標準化したモジュールコンセプト
- 標準化された周辺機器とロボットプログラムにより、セットアップ時間が80%短縮
- 設置後のシステム変更でも柔軟に対応
- MATRISコントローラーにより、プログラミング不要のシンプルで簡単な操作を実現
Highlights
ハイライト - ワークピース・ハンドリング
- 最大φ 200 × 200 mm、1×20kgまたは2×10kgまでのワークのハンドリングが可能
- ワークストッカ：.
- 14、20、26パレット: ø 150 × 120 mm // 1パレット当たり最大35 kg
- 10および20パレット：ø 200 × 200 mm // 1パレット当たり最大75 kg
- 立形マシニングセンタの場合、大型ツールの搭載が可能
- NLX、NTX、NHX、DMU、NMV、eVoなど13シリーズに対応
ハイライト - パレットハンドリング
- 50～200 ワーク/日のフレキシブルな生産に対応
- 最大40パレットまで対応可能な省スペース型パレットハンドリング
- 400 × 400 mmのパレットサイズ
- 150kgの搬送重量（ワークとパレット）
- バリ取りやマーキングなど、2次工程の組み込みが可能
- CMX 50 U、CMX 70 U、DMU 50、DMU 65 monoBLOCK、CMX 600 V、CMX 800 V、CMX 1100 Vに対応
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
グラインディング
旋盤加工
- 旋盤加工、フライス加工、研削加工がワンクランプで可能
- 内径研削、外径研削、平面研削、およびドレッシングサイクルの研削サイクルn
- スタートアップとドレッシングのための身体伝搬音センサー
- 相対的および絶対的なライブ計測のための計測モジュールの完全統合 - メインタイムと並行計測
ミーリング
- 研削技術の統合による表面品質の向上
- 内面、外面、平面研削およびドレッシングサイクルの研削サイクル
- スタートアップとドレッシングのための体内音センサー
- 1,300 l 粒子濾過用遠心フィルター内蔵冷却システム > 10 μ
- 粉砕ギャップの最適なフラッシングを可能にするAKZノズルユニット（オプション
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- CTX TCの技術的限界の拡大
- 面精度 < 0.4 μm
- 真円度 < 5 μm
- 品質IT5 ø > 30 mm用
Left : External, internal and circular grinding. Grinding with straight / angle or cup disc. / Right : Dressing straight, angled or cup discs simply visualized.
フライス加工のメリット
- 表面精度 < 0.4 μ
- 真円度 < 5 μ
- 品質5（ø < 120 mmの場合
- 品質4（ø > 120 mm用
Left: Spiral plane grinding or osscillating plane grinding. / Right: Longitudinal grinding.
ツールソートサイクル
- プログラム内の工具の順序に従って工具マガジンの工具をソートすることで、非生産時間を短縮
- スピンドルの代わりにツールシャトルを使用することで、チェーンマガジン内のソーティング時間を最適化
* 最適化はメインタイムと並行して行われません
Highlights
お客様のメリット
- ロットサイズ > 3からの工具交換時間の最小化
- NCプログラムに応じたマガジン内の柔軟なツーリング
手順
User Interface
- 最初のプログラムに従った実際の工具シーケンスが記録される。
- 生成されたツールインサートリストに従い、チェーン内のツールシャトルにより工具がインプリメントされます。
safeRETREAT
- ボタンを押すだけで、金型と部品が安全に切り離されます（緊急停止）
- 不測の事態に備えて、金型とコンポーネントを損傷から保護
- テクノロジーサイクルgearSKIVING 2.0とマルチスレッディング2.0の追加オプションとして利用可能
Highlights
お客様のメリット
Switching the option on and off in gearSKIVING 2.0
- 新しいプロセスのスタートアップ時の安全性が向上。
- 緊急停止後、すべての連結軸が安全にシャットダウンされるため、工具やワークの損傷から保護されます。
- 各サイクルに組み込まれたオプションのオンとオフ。
Switching the option on and off in the Multi threading 2.0
Y軸突っ切りサイクル
- ツールホルダー長手方向の最適な力伝達による高い安定性
- ボタン1つで部品分割のためのY方向工具送りを生成
- 標準サイクルCYCLE92(パーツオフサイクル)に対応し、オペレータは通常通りプログラム可能(ShopTurnおよびDIN / ISO)
Highlights
お客様のメリット
- 最大3倍の生産性向上が可能（3倍送り）、同時に切り屑処理も向上
- 工具の安定性向上による騒音レベルの低減と高い加工面品位
- パーティング幅の減少による材料ロスの低減
Left : Operator mask for switching on the Y-axis parting cycle on turret and turn-mill machines. / Right : CoroCut® QD for Y-axis parting cutting tool technology developed by Sandvik Coromant.
ランタイムモニタ
- 生産工程の時間分析とサイクルタイム最適化の基礎となる、特にマルチチャンネル機械用のアプリケーション
- サイクルタイムの最適化のために、個々のズームインで微細な情報を表示
Highlights
お客様のメリット
- 最大3チャンネルのヒストグラム
- グラフ入力によるサイクルタイム最適化の基礎を提供
- 個々の最適化されたステップを比較するために、記録されたデータを保存/ロードする
Left : Histogram shows the program runtime of up to three channels directly on the control. / Rights : Recording of primary and auxiliary processing time, program pause and the time waiting for tool changing.
AAC – Automatic Approaching Cycle
- 研削スピンドル*のモーター電流評価による接触検出でワークへのアプローチ
- ユーザーインターフェースで調整可能な測定感度
- 接触検出後、オーバーサイズの個別設定が可能
*研削パッケージの拡張として利用可能
Highlights
お客様のメリット
Set limit values for contact detection
- エアカットを大幅に削減し、ワークの実寸から直接研削を開始
- ハンドリング能力の拡張、特に部品に発生する構造伝播音が明確に判断できない場合
- 研削サイクルパッケージの完全統合
Parameter setting of the startup strategy after contact detection
Polygon- / Oval-Grinding
- 高精度の楕円および多角形形状の研削 - 公差クラスIT5*の製造
- DIN32711に基づくパラメトリックな形状定義が容易
- ポリゴン/オーバル旋盤加工技術サイクルを完璧に補完
* 研削技術サイクルの延長として
Highlights
お客様のメリット
- シャフトとハブの接続など、部品にさらなるイノベーションをもたらす新たな加工機会。
- 6面完全加工の利点による位置決め重視のポリゴンとオーバル形状
Left: Dialog guided parameter setting of 4-edge polygon / Right: Dialog guided parameter setting of oval
キー溝ブローチング
- 溝形状、工具、加工ストラテジーの構造化された入力パラメーター
- 内側と外側の溝の位置と数は自由に調整可能
- 工具変位の簡単補正 + 選択された加工方法に基づく残留ストロークの計算
Highlights
お客様のメリット
- 標準機で標準工具を使用し、あらゆる溝形状の加工に高い柔軟性を発揮
- 駆動工具によるプッシュ加工が経済的・技術的解決策でなくなった場合の信頼できる代替案
- 溝品質を向上させる高剛性機械ガイダンスの利点
Left: Input mask for inside and outside grooves according to DIN with standard tools. / Right: Input parameters of the process strategy: Compensation of tool displacement
イージーツールモニタ
- 工具破損や工具過負荷による損傷の防止
- 負荷リミットを自動学習するセンサーレス
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工 (直径3 mmまで)
- NEW: CELOS SideScreenのユーザーインターフェース
- NEW: 最初の加工後の効率的なモニタリングのための強力なアルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 保護パッケージ：MPC旋盤の完璧な補足。価格優位性（約40）
- プログラム内の各工具と各切削エッジのモニタリングリミットを保存
Left : LIVE status display in CELOS Sidescreen; current, set process values. / Right : Easy operation of the monitoring parameters in the tool table.
マルチツール
- ターン＆ミルで複数の切れ刃を持つマルチチップターニングツールの効率的な使用
- 1つのメインツールホルダーに複数の「姉妹工具」を装着
Highlights
お客様のメリット
- 工具交換時間の短縮
- ツールマガジンのスペースを節約
Selection of the tool cutting edge overview of tool details.
プログラムステートコントロール
- ジルデマイスター構造プログラミングとの組み合わせにより、加工中断後の加工プログラムの安全かつ迅速な再起動が可能
- 特に複数のスピンドルやツールマガジンを使用した場合の簡単なプログラム操作
- ワークの加工状態を表示
Highlights
お客様のメリット
- 詳細ステータスをコントローラに表示
- GILDEMEISTER の構造プログラミングにより、自動的に備考を入力します。
- 特定のブロックを探す代わりに、ボタンを押すだけでプログラムに安全に再入力できます。
ギルデマイスター構造プログラム
- 20以上の標準プログラムと、オートメーション（バー加工、ロボット/ポータルローディングなど）を含む200以上の加工バリエーションを備えた構造化アプローチ
- サブプログラムの追加マーカー(EPS)によるプログラムステータスの表示。
Left : HMI with markers status. / Right : Clear program structure.
マルチスレッディング2.0
- 新機能： オンポイントねじ切り - ポジション重視のねじ切り加工
- 輪郭、ピッチ、ギアの自由な定義が可能
- 単純なねじ追いでは製造できない、大きなトランスミッション用ねじの製造
Highlights
お客様のメリット
- 台形ねじ、バットレスねじ、ナックルねじを機械で簡単にプログラム可能
- あらゆる形状のスクリューコンベヤ
- 十字穴付きボールねじナットが簡単に実現
Left : Input of the parameter for thread length, position pf the thread and the distance of the retract movement. / Right : Parameters for thread shaping, e.g. profie height, pitch diameter, etc.
マルチスレッディング 2.0 Pro
ハイライト
- プロファイル分割オプションによるアンダーカット付きプロファイルの加工。
- フランクの左右加工に標準工具とツールホルダーを適用。
- Ra 0.3の表面品質とCrNi合金が可能
同時5軸加工
- 主軸と反軸の5軸補間による自由曲面加工
- 補間B軸による旋盤加工とフライス加工
- お客様のCAD/CAMシステムで5軸加工をプログラミング
- 連続加工用のインテリジェントな先読み機能
Highlights
お客様のメリット
- 熱補償と組み合わせた高い表面品質とトランジション
- 公差の半分に校正された機械
Left : Cycle activation. / Right : Online help on the controls.
クランプ - 把持力計算機
- VDI3306に準拠した統合型クランプ力計算機
- 使用する加工パラメータに基づく最小クランプ力とクランプ力の直感的な計算
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工用の3～8爪の内径および外径把持用総合パッケージ。
Highlights
お客様のメリット
- 知らず知らずのうちに過大なクランプ力による部品変形の回避
- クランプの安全性が向上
- iJAW（DMQP RÖHM）との組み合わせで、セットアップの迅速化と安全な把持を実現
左：薄肉部品の最大クランプ力計算 / 右： ラジアル穴あけの最小クランプ力計算
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
gearBROACHING
- 対話式プログラミングによる内外スプラインのブローチ加工
- セットアップが容易な明確な工具定義による1歯～4歯の切削工具
- 工具ホルダーのX方向偏差補正パラメータ
Highlights
お客様のメリット
- より安全なプログラミングによる迅速な工程設定
- プロセス適応と修正時の高い柔軟性
- モジュール 4* までの内歯車および外歯車
CTXベータTCではモジュール2まで CTXガンマTCではモジュール4まで * ワークと切削工具の寸法による
Left: Parameterized clear definition of cutting tools / Right: Compensation for tool holder deviation in X-direction
gearSHAPING
- 肩付きストレート外歯車および内歯車用（干渉輪郭）
- DIN3961に準拠した品質8の0.3～1.5歯切りモジュール
- CTX ガンマ TC* のモジュール 2 まで
*工具とワークピースによる品質と加工時間
Highlights
お客様のメリット
- ギヤホビングやギヤスカイビングのような他の加工では幾何学的に不可能なギヤの製造における高い柔軟性
- プロセスの調整が容易な明確な構造の入力マスク
Left : Parametric input mask of the external gearing / Right : Parametric input mask of the internal gearing
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
ポリゴン / オーバルターニング
- 非円形部品の取り扱いが容易
- 多角形/楕円旋削用の直感的なユーザーインターフェース
Highlights
お客様のメリット
- 簡単な微調整が可能な要求形状の作成
- 幾何学的パラメータ（長軸/短軸およびベアリング角度）の微調整が可能
- 加工は主軸またはカウンタースピンドルと組み合わせ可能
Left : Pre-position and support position in X and Z-axis can be directly entered over the surface. / Right : Monitoring of the support position via a defined Position window.
タレットテールストック
- タレットに装着されたセンタリングチップ
- センタリングチップのデータは、ツールメモリに直接保存
- 固定式およびスプリング式センタリングチップの場合
Highlights
お客様のメリット
Start position and support position in X and Z-axis can be programmed via the operator screen. Monitoring of support position in a predetermined window.
- センタリングチップの位置決めが容易
- タレットの位置ロックにより、プロセスの安全性が向上
- 先端の押圧力は可変で、プログラム可能、モニター可能
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
gearHONING
- ターンマシンに初めて搭載された技術で、ギヤスカイビングを完璧に補完
- 歯面自動プロービングを含む、制御装置上での完全統合操作
- DMQPパートナーは、工具設計および立ち上げのための工具サポートにおいて、全面的な技術サポートを提供
Highlights
お客様のメリット
- プロファイルラインの平滑化とフランクラインの直線化。
- フィードマーキングの平滑化による等級向上
- 同芯度の改善
- 総合品質の向上
*ホブ切り前工程の品質により、1品質レベル向上。
Left : Parameter setting for probing the tooth space / Right : Top: after gear skiving / Bottom: after honing
タレットステディレスト
- 細長い部品を支える油圧式振れ止め
- マルチチャンネルマシンの可能性拡大
- 定常台への接近と定常台からの後退の両方を可能にするサイクル
Highlights
お客様のメリット
Support positions in X and Z directly via the user interface. Automatic calculation of the approach and retract traverses.
- ツールテーブル内の油圧式振れ止め
- タレットの位置ロックにより、工程の安全性が向上
- 再起動後、プログラムに準拠した位置および形状公差に定常レスト位置を固定
オートチャック 2.0
- 主軸と副軸のサーボドライブパラメータの自動最適化
- 段取り時間の短縮
- 加工結果の最適化
Highlights
お客様のメリット
- セットアップ時間の短縮
- 機械オペレーターの経験に依存しないパラメータの自動決定
- NCプログラムに設定を保存し、品質保証を高める
Left: Simplified usability of measuring and parameter setting procedure / Right: Local saving of parameter in NC-program
ギヤホビング
- ダイアログ入力による歯車パラメータのプログラミング
- スパーギヤ、ヘリカルギヤ、ウォームギヤの場合
- ギヤカッター、ディスクカッター使用可能
- カッターのシフトによる工具寿命の最大化
- 達成可能な品質 ≤ DIN 7
Highlights
お客様のメリット
- 歯車形状の変更が容易
- 再研磨工具の使用
- モニタリングによるエラー防止（例：軸交差角の間違い、回転速度や回転方向の間違いなど）
Left : Dialogue-supported input of all necesary gearing data. / Right : Input of the gearing paramters by single tooth or single groove milling.
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
クラウンホビング
- ターンミル加工機でのインパクトミーリングによるハースセレーションの製造
- ツールパス移動の自動計算
- 部品上のトゥーシングの角度位置を決定することによる位置決めされた歯のペアリング
Highlights
お客様のメリット
- 特別な機械が不要なため、プロセスチェーンが大幅に短縮される
- 6面加工によるセットアップ時間の短縮と包括的な品質管理
- ターンミルマシンの柔軟性により、技術調整の柔軟性が高まる
Left : Input of workpiece-, gear- and tool data. / Right : Setting the machining strategy and the correction paramete
Excentric Grinding
- 研削による高精度偏心シリンダーの製造* - 公差クラスIT5
- 直径と偏心の簡単なパラメトリック定義
- 加工サイクルに最適な追加機能 エキセントリック旋削とミリング *.
*研削パッケージの延長として注文可能
Highlights
お客様のメリット
- 研削サイクルパッケージの拡張機能として、より多くの技術統合を実現（新しいコンポーネント形状）
- 内部または外部加工が可能
- サイクル内の様々な研削砥石と研削方法の選択と妥当性チェック
Left : Setting parameters for the excentric outer geometry / Right : Online help for the explanation of the individual parameters
ギヤスカイビング
- ストレートおよびヘリカル外歯または内歯平歯車およびスプライン
- オフセットされた矢歯 旋削盤
- 第6仮想軸の数学的変換によるボール形状の歯切り
Highlights
お客様のメリット
- アンギュラーヘッドを使用しない内面歯切り加工が可能
- 加工時間が短く、シェーピングより10倍速い
- サイクルによる同期とツールパス制御
Left : Inside gear profile machining. / Right : Outside gear profile machining.
FreeTurn
- NCプログラムへの統合が容易な現場プログラミングのために統合された工具ライブラリにより、NCプログラムでの工具定義が容易
- 最適な加工結果を得るために、各切削エッジと各加工の調整角度（κ）を定義する可能性
* カッパの同時移動はCAMでプログラムする必要があります。
Highlights
お客様のメリット
- 異なる工具と関連する工具交換時間を節約可能
- 切削力の方向を最適化した荒加工および仕上げ加工、プロファイル旋削、外径円筒加工、フェースターニング加工用
Left: Easy selection of the FreeTurn Tool via integrated library / Right: Easy tool definition for shop-floor programming on the machine
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
リトラクトサイクル
- 関連するキーを押すことで、X軸とY軸が外部加工用のポジティブエンドポジションに移動
- セットアップのための作業スペースの準備や、緊急時のレスキュー機能として最適
Highlights
お客様のメリット
Functionality - Selection of the cycle by pressing the associated key on the operating panel
- マルチチャンネル機械のセットアップ時の操作が簡単
- レスキュー機能として外部機械加工中に迅速な対応が可能
ツールバランスアシスタント
- HMIでの許容工具回転数制限の残留アンバランスベースの計算
- 加工中のすべての限界値違反の連続監視と自動登録
- 登録されたすべてのイベントの表形式でのエクスポート機能
Highlights
お客様のメリット
- シンプルな操作により、ツールバランスに関して高い透明性と感度を実現。
- バランスの取れたツールの一貫した使用により、寸法精度、表面品質が向上し、ツールの摩耗が減少。
左：工具テーブルから観察する工具を選択する / 右：工具テーブルから観察する工具を選択する： バランシング品質に基づいて許容速度を計算する
iJAW -よりスマートなクランピング！
- クイックチェンジジョーによる繊細な把持力
- 加工中の把持力を制御
- 実際のクランプ力をライブ測定
Highlights
お客様のメリット
- プロセス固有のアプリケーションに最適なクランプ力モニタリング
- 未知の把持力による部品の変形なし
- 把持力低下時のチャックメンテナンス用インジケータ
左：iJAWダッシュボード / 右：iJAW：簡単に交換できるバッテリーを備えたセンサー式クランプジョー
Service & Training
Downloads & Technical Data
加工エリア
X軸移動量
800 mm
Y軸移動量
420 mm
Z軸移動量
2,050 mm
ワーク
最大加工径
700 mm
最大ワーク長さ
2,000 mm
棒材作業能力
127 mm