CLX 550 TC
ユニバーサル・ターニングを新定義
最大加工径
550 mm
最大ワーク長さ
1,600 mm
棒材作業能力
102 mm
X軸移動量
870 mm
Y軸移動量
270 mm
Z軸移動量
1,600 mm
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
B軸の要素 - タレット旋盤と比べて高い付加価値
- 30個またはオプションで60個のツールを自動交換できるため、セットアップ時間が短縮
- 角物工具が不要：旋回角度+-120°、分解能0.001°のB軸
- マルチツールや関連ツールによるダウンタイムの最小化
主軸とオプションのカウンタースピンドルによる6面加工
- 最大4,000 rpm、720 NmのスピンドルドライブとC軸 (0.001°) の統合により、高精度のポジショニングと最高性能を実現
- 12,000 rpm、90 Nmのターンミル主軸compactMASTERにより、駆動ツールホルダが不要
- 最大Ø550 mm x 1,600 mmのワークピースに最適なワークスペース
完璧なオートメーション能力
- マルチジョブ：異なるワークピースを生産する際、工具のセットアップが不要
- シスターツールはマシンのダウンタイムを減らし、プロセスの信頼性を向上
- Robo2Go Turning（最大積載量35 kg）、Robo2Go Max （最大積載量210 kg）、またはピックアップ装置付きバーローダー
ラインおよびパッケージ - 特別価格を保証
事前に指定された装備ラインとオプションパッケージを使用してください
- BASIC - ベーシックバージョンには、すぐに始められる基本的な装備が含まれます
- COMPLETE easy - カウンタースピンドルと主要なオプションが含まれ、機械加工を行うのに最適です
- COMPLETE plus - より多くのツール、より多くの技術、最大限の柔軟性を実現するためのより多くのオプションが含まれます
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
Robo2Go Turning
小～中ロットサイズに対応した柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリで様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- Robo2Go Turning、ロボット可搬質量は12kg、25kg、または35kg
- チャック部品からシャフト部品への迅速な切り替えが可能
- Robo2Go Vision、ロボット可搬質量 35kg
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Turning
- 工作機械のチャックからシャフト収納ストッカに素早い搬送が可能
- シャフト（ø 20 - 170 mm）およびチャック部品（ø 20 - 175 mm）のハンドリングが可能
- さまざまなニーズに対応する3つのモデル：12 kg／25 kg／35 kgのロボット可搬質量
- ワークストッカ
ロボ2ゴー引き出し収納
ロボ2ゴー ターニングのストレージ拡張
- 標準より300%高い容量
- ワークピース保管の主なタイムパラレル・セットアップ
- 標準システムでは、ドロワーごとおよびドロワー内でのマルチジョブが可能
- Robo2Go ジョブズアプリによる全ジョブの管理
Robo2Go Vision
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
- パレットに未加工品と完成品を載せて搬入・搬出が可能
- ø25～175mmの円筒形チャック部品
Details
Robo2Go Turning - ロボット可搬質量12kg、25kg、35kg
標準的な自動化でありながら、ワークに合わせて柔軟に対応可能
Robo2Go Max
最大115kgまでのワークに対応する柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- ロボット可搬重量210kg、ワーク重量115kgに対応した最強バージョン
- ø 40 mm から ø 400 mm までのワークのハンドリングに標準対応
- パレットやワークトロリーを使用した迅速な素材供給や完成ワーク取り出し
- 操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
- ロボット可搬重量210kg、ワーク重量115kgに対応した最強バージョン
- ø 40 mm から ø 400 mm までのワークのハンドリングに標準対応
- パレットやワークトロリーを使用した迅速な素材供給や完成ワーク取り出し
Details
210kgの可搬重量に対応した最強バージョン
操作盤や工具マガジンへの優れたアクセス性
MATRIS
1台以上の機械に対応するフレキシブルなモジュール式ロボットシステム
- 洗浄、測定、マーキングなどの周辺機器を標準化したモジュールコンセプト
- 標準化された周辺機器とロボットプログラムにより、セットアップ時間が80%短縮
- 設置後のシステム変更でも柔軟に対応
- MATRISコントローラーにより、プログラミング不要のシンプルで簡単な操作を実現
Highlights
ハイライト - ワークピース・ハンドリング
- 最大φ 200 × 200 mm、1×20kgまたは2×10kgまでのワークのハンドリングが可能
- ワークストッカ：.
- 14、20、26パレット: ø 150 × 120 mm // 1パレット当たり最大35 kg
- 10および20パレット：ø 200 × 200 mm // 1パレット当たり最大75 kg
- 立形マシニングセンタの場合、大型ツールの搭載が可能
- NLX、NTX、NHX、DMU、NMV、eVoなど13シリーズに対応
ハイライト - パレットハンドリング
- 50～200 ワーク/日のフレキシブルな生産に対応
- 最大40パレットまで対応可能な省スペース型パレットハンドリング
- 400 × 400 mmのパレットサイズ
- 150kgの搬送重量（ワークとパレット）
- バリ取りやマーキングなど、2次工程の組み込みが可能
- CMX 50 U、CMX 70 U、DMU 50、DMU 65 monoBLOCK、CMX 600 V、CMX 800 V、CMX 1100 Vに対応
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
Y軸突っ切りサイクル
- ツールホルダー長手方向の最適な力伝達による高い安定性
- ボタン1つで部品分割のためのY方向工具送りを生成
- 標準サイクルCYCLE92(パーツオフサイクル)に対応し、オペレータは通常通りプログラム可能(ShopTurnおよびDIN / ISO)
Highlights
お客様のメリット
- 最大3倍の生産性向上が可能（3倍送り）、同時に切り屑処理も向上
- 工具の安定性向上による騒音レベルの低減と高い加工面品位
- パーティング幅の減少による材料ロスの低減
Left : Operator mask for switching on the Y-axis parting cycle on turret and turn-mill machines. / Right : CoroCut® QD for Y-axis parting cutting tool technology developed by Sandvik Coromant.
ランタイムモニタ
- 生産工程の時間分析とサイクルタイム最適化の基礎となる、特にマルチチャンネル機械用のアプリケーション
- サイクルタイムの最適化のために、個々のズームインで微細な情報を表示
Highlights
お客様のメリット
- 最大3チャンネルのヒストグラム
- グラフ入力によるサイクルタイム最適化の基礎を提供
- 個々の最適化されたステップを比較するために、記録されたデータを保存/ロードする
Left : Histogram shows the program runtime of up to three channels directly on the control. / Rights : Recording of primary and auxiliary processing time, program pause and the time waiting for tool changing.
カウンタースピンドルティップ
- 6面加工と心押台機能の完璧なコンビネーション
- 主軸またはカウンタスピンドルのチャックに、テールストックセンタをミーリングスピンドルを経由して、またマガジンへ自動的にロード/アンロード
- 主軸とカウンタースピンドルのシンクロチップにより、主軸上で細長いワークをサポート
Highlights
お客様のメリット
- ドアを開けることなく自動交換できるため、部品精度が向上（ヒートフローは一定）
- 先端でスピンドルを位置ロックすることで、プロセスの安全性が向上
Left : Automatic changed centering tip. / Right : Parameter Input Mask: Control Cleaning, changing tip and control coolant
イージーツールモニタ
- 工具破損や工具過負荷による損傷の防止
- 負荷リミットを自動学習するセンサーレス
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工 (直径3 mmまで)
- NEW: CELOS SideScreenのユーザーインターフェース
- NEW: 最初の加工後の効率的なモニタリングのための強力なアルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 保護パッケージ：MPC旋盤の完璧な補足。価格優位性（約40）
- プログラム内の各工具と各切削エッジのモニタリングリミットを保存
Left : LIVE status display in CELOS Sidescreen; current, set process values. / Right : Easy operation of the monitoring parameters in the tool table.
プログラムステートコントロール
- ジルデマイスター構造プログラミングとの組み合わせにより、加工中断後の加工プログラムの安全かつ迅速な再起動が可能
- 特に複数のスピンドルやツールマガジンを使用した場合の簡単なプログラム操作
- ワークの加工状態を表示
Highlights
お客様のメリット
- 詳細ステータスをコントローラに表示
- GILDEMEISTER の構造プログラミングにより、自動的に備考を入力します。
- 特定のブロックを探す代わりに、ボタンを押すだけでプログラムに安全に再入力できます。
ギルデマイスター構造プログラム
- 20以上の標準プログラムと、オートメーション（バー加工、ロボット/ポータルローディングなど）を含む200以上の加工バリエーションを備えた構造化アプローチ
- サブプログラムの追加マーカー(EPS)によるプログラムステータスの表示。
Left : HMI with markers status. / Right : Clear program structure.
マルチスレッディング2.0
- 新機能： オンポイントねじ切り - ポジション重視のねじ切り加工
- 輪郭、ピッチ、ギアの自由な定義が可能
- 単純なねじ追いでは製造できない、大きなトランスミッション用ねじの製造
Highlights
お客様のメリット
- 台形ねじ、バットレスねじ、ナックルねじを機械で簡単にプログラム可能
- あらゆる形状のスクリューコンベヤ
- 十字穴付きボールねじナットが簡単に実現
Left : Input of the parameter for thread length, position pf the thread and the distance of the retract movement. / Right : Parameters for thread shaping, e.g. profie height, pitch diameter, etc.
マルチスレッディング 2.0 Pro
ハイライト
- プロファイル分割オプションによるアンダーカット付きプロファイルの加工。
- フランクの左右加工に標準工具とツールホルダーを適用。
- Ra 0.3の表面品質とCrNi合金が可能
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
gearBROACHING
- 対話式プログラミングによる内外スプラインのブローチ加工
- セットアップが容易な明確な工具定義による1歯～4歯の切削工具
- 工具ホルダーのX方向偏差補正パラメータ
Highlights
お客様のメリット
- より安全なプログラミングによる迅速な工程設定
- プロセス適応と修正時の高い柔軟性
- モジュール 4* までの内歯車および外歯車
CTXベータTCではモジュール2まで CTXガンマTCではモジュール4まで * ワークと切削工具の寸法による
Left: Parameterized clear definition of cutting tools / Right: Compensation for tool holder deviation in X-direction
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
ポリゴン / オーバルターニング
- 非円形部品の取り扱いが容易
- 多角形/楕円旋削用の直感的なユーザーインターフェース
Highlights
お客様のメリット
- 簡単な微調整が可能な要求形状の作成
- 幾何学的パラメータ（長軸/短軸およびベアリング角度）の微調整が可能
- 加工は主軸またはカウンタースピンドルと組み合わせ可能
Left : Pre-position and support position in X and Z-axis can be directly entered over the surface. / Right : Monitoring of the support position via a defined Position window.
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
オートチャック 2.0
- 主軸と副軸のサーボドライブパラメータの自動最適化
- 段取り時間の短縮
- 加工結果の最適化
Highlights
お客様のメリット
- セットアップ時間の短縮
- 機械オペレーターの経験に依存しないパラメータの自動決定
- NCプログラムに設定を保存し、品質保証を高める
Left: Simplified usability of measuring and parameter setting procedure / Right: Local saving of parameter in NC-program
ギヤホビング
- ダイアログ入力による歯車パラメータのプログラミング
- スパーギヤ、ヘリカルギヤ、ウォームギヤの場合
- ギヤカッター、ディスクカッター使用可能
- カッターのシフトによる工具寿命の最大化
- 達成可能な品質 ≤ DIN 7
Highlights
お客様のメリット
- 歯車形状の変更が容易
- 再研磨工具の使用
- モニタリングによるエラー防止（例：軸交差角の間違い、回転速度や回転方向の間違いなど）
Left : Dialogue-supported input of all necesary gearing data. / Right : Input of the gearing paramters by single tooth or single groove milling.
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
FreeTurn
- NCプログラムへの統合が容易な現場プログラミングのために統合された工具ライブラリにより、NCプログラムでの工具定義が容易
- 最適な加工結果を得るために、各切削エッジと各加工の調整角度（κ）を定義する可能性
* カッパの同時移動はCAMでプログラムする必要があります。
Highlights
お客様のメリット
- 異なる工具と関連する工具交換時間を節約可能
- 切削力の方向を最適化した荒加工および仕上げ加工、プロファイル旋削、外径円筒加工、フェースターニング加工用
Left: Easy selection of the FreeTurn Tool via integrated library / Right: Easy tool definition for shop-floor programming on the machine
Service & Training
Downloads & Technical Data
加工エリア
X軸移動量
870 mm
Y軸移動量
270 mm
Z軸移動量
1,600 mm
ワーク
最大加工径
550 mm
最大ワーク長さ
1,600 mm
棒材作業能力
102 mm