CTX beta 800 4A
TWINコンセプトのコンパクトな高生産性複合加工機で、4軸全加工を実現
最大加工径
340 mm
最大ワーク長さ
735 mm
棒材作業能力
102 mm
X軸移動量
300 mm
Y軸移動量
120 mm
Z軸移動量
800 mm
Control & software alternatives
シーメンス
Highlights
CTX beta 800 4A machining | EN
2台の刃物台と第2主軸を標準装備した4軸高生産性複合加工機
- 最高回転速度4,000 min-1、最大出力11.3 kW、最大トルク28 N·mの2つの12角刃物台VDI 40
- 回転速度10,000 min-1ダイレクトドライブ刃物台（オプション）とTRIFIX高精度クイックチェンジシステムにより、最高の精度を実現
- 最高回転速度5,000 min-1、最大出力 48 kW、最大トルク 360 N･mの第 1 主軸および第 2 主軸
特許技術のTWINコンセプトにより、2つの刃物台による同時加工が可能
- 2 つの刃物台および X 軸方向の移動が可能な第 2 主軸と心押台* を組み合わせた、独自の作業空間コンセプトによる 2 つの独立した作業空間*
- 両刃物台のY軸（上側±60 mm、下側*±40 mm）により、棒材、シャフト、チャック部品の全加工が可能
- 最大振回り径340 mm、最大加工長さ800 mm
精度
両X軸のダイレクトスケールフィードバックシステムにより、最高の耐久性を実現
- 水冷機構を採用した主軸モータにより、優れた熱安定性を実現
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
Robo2Go Turning
小～中ロットサイズに対応した柔軟なワーク搬送システム
- 1つのアプリで様々な設定が可能。新しいワークのセットアップも5分以内で完了
- Robo2Go Turning、ロボット可搬質量は12kg、25kg、または35kg
- チャック部品からシャフト部品への迅速な切り替えが可能
- Robo2Go Vision、ロボット可搬質量 35kg
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
Highlights
1つのアプリでRobo2Goの様々な設定が可能
- CELOS APPによる機械制御操作に対応：NCプログラムの変更は不要
- 対話型ソフトウェアによる直感的な操作性
- ドラッグ＆ドロップであらかじめ規定されたプログラムモジュールから工程を作成できるのでロボットプログラミングの知識は不要
- ５分以下で新しいワークのセットアップ が可能
Robo2Go Turning
- 工作機械のチャックからシャフト収納ストッカに素早い搬送が可能
- シャフト（ø 20 - 170 mm）およびチャック部品（ø 20 - 175 mm）のハンドリングが可能
- さまざまなニーズに対応する3つのモデル：12 kg／25 kg／35 kgのロボット可搬質量
- ワークストッカ
ロボ2ゴー引き出し収納
ロボ2ゴー ターニングのストレージ拡張
- 標準より300%高い容量
- ワークピース保管の主なタイムパラレル・セットアップ
- 標準システムでは、ドロワーごとおよびドロワー内でのマルチジョブが可能
- Robo2Go ジョブズアプリによる全ジョブの管理
Robo2Go Vision
- 3Dカメラにより、高精度にワークを認識し、マルチジョブにも対応
- パレットに未加工品と完成品を載せて搬入・搬出が可能
- ø25～175mmの円筒形チャック部品
Details
Robo2Go Turning - ロボット可搬質量12kg、25kg、35kg
標準的な自動化でありながら、ワークに合わせて柔軟に対応可能
GX 35 / 60 T
GX 35 / 60 T - CTX beta (TC) 4A および CTX gamma TC 用のガントリーローダ
- 最大 ø 450 × 500 mm、最大 60 kg までのワークのハンドリング
- チャック部品やシャフトなどのモジュール式ストッカーシステム、例えばチャック部品は最大40パレットのワークストッカ
- 各種周辺機器（洗浄、測定、マーキング等）との組み合わせが可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- 機械制御による完全な部品管理
Highlights
CTX gamma 2000 TC with GX 60 T
ハイライト GX 35 T / GX 60 T
- 直径450mm、長さ500mm、重量60kgまでのワークのハンドリングが可能
- 機械本体と同じ操作盤で操作できるため、プログラミングとセットアップが容易
- 機械制御による完全な部品管理
- チャック部品とシャフト用のモジュール式ストッカーシステム
- 最適化されたカバーシステムによる容易なメンテナンス
- 洗浄、測定、刻印の機能をシステム内に組み込み可能
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
Y軸突っ切りサイクル
- ツールホルダー長手方向の最適な力伝達による高い安定性
- ボタン1つで部品分割のためのY方向工具送りを生成
- 標準サイクルCYCLE92(パーツオフサイクル)に対応し、オペレータは通常通りプログラム可能(ShopTurnおよびDIN / ISO)
Highlights
お客様のメリット
- 最大3倍の生産性向上が可能（3倍送り）、同時に切り屑処理も向上
- 工具の安定性向上による騒音レベルの低減と高い加工面品位
- パーティング幅の減少による材料ロスの低減
Left : Operator mask for switching on the Y-axis parting cycle on turret and turn-mill machines. / Right : CoroCut® QD for Y-axis parting cutting tool technology developed by Sandvik Coromant.
ランタイムモニタ
- 生産工程の時間分析とサイクルタイム最適化の基礎となる、特にマルチチャンネル機械用のアプリケーション
- サイクルタイムの最適化のために、個々のズームインで微細な情報を表示
Highlights
お客様のメリット
- 最大3チャンネルのヒストグラム
- グラフ入力によるサイクルタイム最適化の基礎を提供
- 個々の最適化されたステップを比較するために、記録されたデータを保存/ロードする
Left : Histogram shows the program runtime of up to three channels directly on the control. / Rights : Recording of primary and auxiliary processing time, program pause and the time waiting for tool changing.
カウンタースピンドルティップ
- 6面加工と心押台機能の完璧なコンビネーション
- 主軸またはカウンタスピンドルのチャックに、テールストックセンタをミーリングスピンドルを経由して、またマガジンへ自動的にロード/アンロード
- 主軸とカウンタースピンドルのシンクロチップにより、主軸上で細長いワークをサポート
Highlights
お客様のメリット
- ドアを開けることなく自動交換できるため、部品精度が向上（ヒートフローは一定）
- 先端でスピンドルを位置ロックすることで、プロセスの安全性が向上
Left : Automatic changed centering tip. / Right : Parameter Input Mask: Control Cleaning, changing tip and control coolant
イージーツールモニタ
- 工具破損や工具過負荷による損傷の防止
- 負荷リミットを自動学習するセンサーレス
- 旋盤加工、フライス加工、ドリル加工 (直径3 mmまで)
- NEW: CELOS SideScreenのユーザーインターフェース
- NEW: 最初の加工後の効率的なモニタリングのための強力なアルゴリズム
Highlights
お客様のメリット
- 保護パッケージ：MPC旋盤の完璧な補足。価格優位性（約40）
- プログラム内の各工具と各切削エッジのモニタリングリミットを保存
Left : LIVE status display in CELOS Sidescreen; current, set process values. / Right : Easy operation of the monitoring parameters in the tool table.
プログラムステートコントロール
- ジルデマイスター構造プログラミングとの組み合わせにより、加工中断後の加工プログラムの安全かつ迅速な再起動が可能
- 特に複数のスピンドルやツールマガジンを使用した場合の簡単なプログラム操作
- ワークの加工状態を表示
Highlights
お客様のメリット
- 詳細ステータスをコントローラに表示
- GILDEMEISTER の構造プログラミングにより、自動的に備考を入力します。
- 特定のブロックを探す代わりに、ボタンを押すだけでプログラムに安全に再入力できます。
ギルデマイスター構造プログラム
- 20以上の標準プログラムと、オートメーション（バー加工、ロボット/ポータルローディングなど）を含む200以上の加工バリエーションを備えた構造化アプローチ
- サブプログラムの追加マーカー(EPS)によるプログラムステータスの表示。
Left : HMI with markers status. / Right : Clear program structure.
マルチスレッディング2.0
- 新機能： オンポイントねじ切り - ポジション重視のねじ切り加工
- 輪郭、ピッチ、ギアの自由な定義が可能
- 単純なねじ追いでは製造できない、大きなトランスミッション用ねじの製造
Highlights
お客様のメリット
- 台形ねじ、バットレスねじ、ナックルねじを機械で簡単にプログラム可能
- あらゆる形状のスクリューコンベヤ
- 十字穴付きボールねじナットが簡単に実現
Left : Input of the parameter for thread length, position pf the thread and the distance of the retract movement. / Right : Parameters for thread shaping, e.g. profie height, pitch diameter, etc.
マルチスレッディング 2.0 Pro
ハイライト
- プロファイル分割オプションによるアンダーカット付きプロファイルの加工。
- フランクの左右加工に標準工具とツールホルダーを適用。
- Ra 0.3の表面品質とCrNi合金が可能
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
ポリゴン / オーバルターニング
- 非円形部品の取り扱いが容易
- 多角形/楕円旋削用の直感的なユーザーインターフェース
Highlights
お客様のメリット
- 簡単な微調整が可能な要求形状の作成
- 幾何学的パラメータ（長軸/短軸およびベアリング角度）の微調整が可能
- 加工は主軸またはカウンタースピンドルと組み合わせ可能
Left : Pre-position and support position in X and Z-axis can be directly entered over the surface. / Right : Monitoring of the support position via a defined Position window.
タレットテールストック
- タレットに装着されたセンタリングチップ
- センタリングチップのデータは、ツールメモリに直接保存
- 固定式およびスプリング式センタリングチップの場合
Highlights
お客様のメリット
Start position and support position in X and Z-axis can be programmed via the operator screen. Monitoring of support position in a predetermined window.
- センタリングチップの位置決めが容易
- タレットの位置ロックにより、プロセスの安全性が向上
- 先端の押圧力は可変で、プログラム可能、モニター可能
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
タレットステディレスト
- 細長い部品を支える油圧式振れ止め
- マルチチャンネルマシンの可能性拡大
- 定常台への接近と定常台からの後退の両方を可能にするサイクル
Highlights
お客様のメリット
Support positions in X and Z directly via the user interface. Automatic calculation of the approach and retract traverses.
- ツールテーブル内の油圧式振れ止め
- タレットの位置ロックにより、工程の安全性が向上
- 再起動後、プログラムに準拠した位置および形状公差に定常レスト位置を固定
ギヤホビング
- ダイアログ入力による歯車パラメータのプログラミング
- スパーギヤ、ヘリカルギヤ、ウォームギヤの場合
- ギヤカッター、ディスクカッター使用可能
- カッターのシフトによる工具寿命の最大化
- 達成可能な品質 ≤ DIN 7
Highlights
お客様のメリット
- 歯車形状の変更が容易
- 再研磨工具の使用
- モニタリングによるエラー防止（例：軸交差角の間違い、回転速度や回転方向の間違いなど）
Left : Dialogue-supported input of all necesary gearing data. / Right : Input of the gearing paramters by single tooth or single groove milling.
リトラクトサイクル
- 関連するキーを押すことで、X軸とY軸が外部加工用のポジティブエンドポジションに移動
- セットアップのための作業スペースの準備や、緊急時のレスキュー機能として最適
Highlights
お客様のメリット
Functionality - Selection of the cycle by pressing the associated key on the operating panel
- マルチチャンネル機械のセットアップ時の操作が簡単
- レスキュー機能として外部機械加工中に迅速な対応が可能
Service & Training
Downloads & Technical Data
加工エリア
X軸移動量
300 mm
Y軸移動量
120 mm
Z軸移動量
800 mm
ワーク
最大加工径
340 mm
最大ワーク長さ
735 mm
棒材作業能力
102 mm