DMU 90 P duoBLOCK
新しいduoBLOCK シリーズは、全てのワークを最高品質に仕上げます。
X軸移動量
900 mm
Y軸移動量
1,050 mm
Z軸移動量
850 mm
最大加工径
1,000 mm
最大ワーク高さ
1,450 mm
最大ワーク質量
1,800 kg
Control & software alternatives
シーメンス
ハイデンハイン
Highlights
高精度
- 全送り軸駆動系冷却により最高の精度を実現
- 主軸膨張センサ（SGS）による主軸の変位補正
- 温度変化への応答性を大幅に向上
高性能
- 重切削パッケージにより切削力が最大50%向上
- 最大トルク 430 N·m、最大出力 52 kWの強力なモータ主軸
- 高い安定性を誇るduoBLOCK構造による最高の切削能力
高効率
- 最高の機械構成による同時5軸加工を魅力的な価格で実現
- 人間工学に基づく設計により、理想的な接近性と容易なメンテナンス性を実現
- 96%の高い機械稼働率
duoBLOCK Seriesすべての加工を最高の精度で!
- 高剛性がもたらす最高峰の加工性能
- 大型YRTベアリングを B/C 軸に採用
- 55 mmの幅広の直動ガイドを採用しテーブルの最大積載質量1,800 kgに増大
- ø50 / 50 / 50 mm の水冷式ボールねじを標準装備
- すべての部品の FEM 解析による最適化
Application Examples
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
グラインディング
旋盤加工
- 旋盤加工、フライス加工、研削加工がワンクランプで可能
- 内径研削、外径研削、平面研削、およびドレッシングサイクルの研削サイクルn
- スタートアップとドレッシングのための身体伝搬音センサー
- 相対的および絶対的なライブ計測のための計測モジュールの完全統合 - メインタイムと並行計測
ミーリング
- 研削技術の統合による表面品質の向上
- 内面、外面、平面研削およびドレッシングサイクルの研削サイクル
- スタートアップとドレッシングのための体内音センサー
- 1,300 l 粒子濾過用遠心フィルター内蔵冷却システム > 10 μ
- 粉砕ギャップの最適なフラッシングを可能にするAKZノズルユニット（オプション
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- CTX TCの技術的限界の拡大
- 面精度 < 0.4 μm
- 真円度 < 5 μm
- 品質IT5 ø > 30 mm用
Left : External, internal and circular grinding. Grinding with straight / angle or cup disc. / Right : Dressing straight, angled or cup discs simply visualized.
フライス加工のメリット
- 表面精度 < 0.4 μ
- 真円度 < 5 μ
- 品質5（ø < 120 mmの場合
- 品質4（ø > 120 mm用
Left: Spiral plane grinding or osscillating plane grinding. / Right: Longitudinal grinding.
高速固定サイクル
- 安全なプロセスと重要な加工ステップの効率的な使用のためのソリューション
- 用途: コーン洗浄、工具データモニタリング、安全な引抜き動作、タッピング、深穴加工、外ねじとスピゴットフライス加工、内ねじと円形フライス加工、逆カウンターシンクサイクル
- ストック削除、深穴加工、ポケットフライスマシン*のための12種類の加工方法が保存されています
Highlights
お客様のメリット
- 個々のアプリケーションに応じたランタイムの最適化
- プログラム中断後の安全な引き込み
- 工具データモニタリング
Left : Input mask for universal cycle pocket milling. / Right : Input mask for tapping cycle
angularTOOL
- アングルヘッドの可変アライメントにより、構造部品の加工において最高の柔軟性を実現
- 自動CAD/CAMプログラミング
- TCPの自動計算と既存の制御機能との組み合わせ
Highlights
お客様のメリット
- ワークピース上のアクセスできない位置の加工。
- 工具交換の減少による非生産時間の節約。
- 少ない工具使用による高いコスト削減
Left : Tool driven by KSS during drilling operation / Right : Parameter mask for variable angle setting
TCC – ツールコントロールセンタ
- プランパッドとツールコーン上の切り屑検出
- プルインフォースのモニタリング
- 刃先ごとの曲げモーメントの対称モニタリングによる工程内の刃先制御
- グラフによる曲げモーメントの視覚化
Highlights
お客様のメリット
- 工具とワークの保護
- 最適化された工具プロセス
- 実際のプルイン力に応じたラジアル荷重とアキシャル荷重のモニタリング
Left: NEW; Middle: Wear; Right: Cutting edge break
メンテナンスパッケージ i4.0
- 工具の引き込み力を自動認識し、常に高いプロセス安定性を実現
- 75時間ごと、または20,000回の工具交換ごとに、あらかじめ設定された自動潤滑サイクル
- 空気圧システムの漏れを検出し、使用量を測定
Highlights
お客様のメリット
- オペレーターの介入なしに、効率的で時間の節約になる潤滑
- 潤滑サイクルと現在の引き込み力を表示することで、高い透明性を実現。
- オプションのコンディションアナライザーと組み合わせたデータ記録により、空気消費量とプルインフォースの変化を追加分析。
Detection of leakage and measuring of usage of pneumatics system.
Simple query of the monitoring parameters and the current pull-in force.
L型プローブ計測
- コンポーネントのウェブと溝の測定
- アクセスしにくい場所での直径測定
- 手動式および開閉式校正ユニットが利用可能 パッケージ内容
- お客様専用設計のL-測定プローブ
Highlights
お客様のメリット
- 柔軟なアプリケーションの可能性
- 工程内測定
Left : Semi-automatic Measurement solution. / Right : Automatic measurement solution.
Tilted Measuring Cycle
- 工具軸を傾けての測定
- 測定サイクルの対話式プログラミング
- 回転軸による測定ポイントの位置決め
Highlights
お客様のメリット
- 部品精度の向上
- セットアップ時間の短縮
- 工具軸を傾斜させることで干渉のない測定が可能
- 測定結果のさらなる処理
Left : 1. circumferential measurement, 2. alignment surface, 3. alignment hole / Right : Dialog-guided programming
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
gearQUALITY
- レーザースキャナーによる非接触測定
- 三次元測定機との共通規格によるギヤの測定と評価
- 最大70,000点/秒、レーザー光源によっては最大200,000点/秒の高速測定最大70,000点/秒または最大200,000点/秒（レーザー光源)
Highlights
お客様のメリット
- 技術と測定システムの統合により、コンポーネントの不要な取り扱いを排除
- ギア測定における高い柔軟性とプロセス起動時の反応時間の短縮
- 歯車の歯の測定と自由曲面のスキャンが可能
Left : Simulation of the generated measurement program / Right : Evaluation mask with color-coded result display
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
インマシンツールバランシング
- 高いサーフェス要件とマシン保護のためのマシン内でのツールのバランシング
- スピンドルのバランシング品質のチェック
- 0.3g/mmまでのバランシング品質
Highlights
お客様のメリット
User Interface
- クランプ状態でのシステム全体のバランシングによるサーフェスの向上
- 加工条件下での工具のバランシング（加工位置 - 垂直/水平、内部冷却供給あり/なし、速度）
- 外部バランシング装置不要で経済的
左：マシン外でのバランシングによる測定結果 - 3 [g] / 右：マシン内でのバランシング後の測定結果 - 3 [g マシン内でのバランシング後の測定結果 - 0.3 [g］
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
Fit in - B-axis plunging
- 長尺工具を使用した高さのあるワークピースの内径加工における作業スペースのフル活用
- 旋削中のB軸の位置変化はX軸とY軸によってバランスされる
- B軸が移動している間、Z軸は後退位置に留まる
Highlights
お客様のメリット
Inner and outer travel of the B-axis.
- 簡単なプログラミング
- ワーク内で衝突のないプランジング
- 加工後、ワークから安全に離脱
ギヤスカイビング
- ストレートおよびヘリカル外歯または内歯平歯車およびスプライン
- オフセットされた矢歯 旋削盤
- 第6仮想軸の数学的変換によるボール形状の歯切り
Highlights
お客様のメリット
- アンギュラーヘッドを使用しない内面歯切り加工が可能
- 加工時間が短く、シェーピングより10倍速い
- サイクルによる同期とツールパス制御
Left : Inside gear profile machining. / Right : Outside gear profile machining.
Flat Grinding
- 標準機械に平面研削技術を統合し、最高の加工面を実現
- キャリブレーションポイントの定義による真直度補正の可能性
- アコースティックエミッションセンサーによるアプローチサイクル
- 研削ギャップの最適なフラッシングのためのECSノズルユニット オプションで使用可能
Highlights
お客様のメリット
Machining strategies
- 統合入力パラメータによる簡単プログラミング
- 1回のセットアップで完全加工
Optional rotating dressing unit incl. dressing cycles
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
プロファイルドレッシング
- 駆動プロファイルローラーによる砥石上のプロファイルのドレッシング（ネガティブ）
- AEセンサーと統合されたドレッシング戦略のフル活用
- ドレッシングホイールのカスタマイズ開発により、高いドレッシング精度と時間短縮を実現
Highlights
お客様のメリット
- 工具とワークの保護
- 最適化された工具プロセス
- 実際の引き込み力に応じたラジアル荷重とアキシャル荷重のモニタリング
左：プロファイル製造のためのパラメータ化された入力 / 右：機械内でのバランシング後の測定結果 - 0.3 [g]： 対話による輪郭ドレッシングサイクル
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
1,000 mm
最大ワーク高さ
1,450 mm
最大ワーク質量
1,800 kg
加工エリア
X軸移動量
900 mm
Y軸移動量
1,050 mm
Z軸移動量
850 mm