DMC 80 U (FD) duoBLOCK
新しいduoBLOCK シリーズは、全てのワークを最高品質に仕上げます。
X軸移動量
800 mm
Y軸移動量
1,050 mm
Z軸移動量
850 mm
最大加工径
900 mm
最大ワーク高さ
1,450 mm
最大ワーク質量
1,400 kg
Control & software alternatives
シーメンス
ハイデンハイン
Highlights
全加工
- 最高回転速度800 min-1のダイレクトドライブテーブルにより、段取り替えなしでミーリング加工およびターニング加工が可能
- 研削加工技術による最高の面品位
高精度
- 全送り軸駆動系冷却により最高の精度を実現
- 主軸膨張センサ（SGS）による主軸の変位補正
- 温度変化への応答性を大幅に向上
高性能
- 高速で非常にコンパクトな回転パレットチェンジャの標準装備により、加工と並行して行える段取り作業
- 複合加工仕様も選択可能
- 最大トルク 1,000 N·m、最大出力 77 kWを誇るpowerMASTER モータ主軸
- 最大トルク 1,300 N·m、最大出力 37 kWの5X torqueMASTER®
高効率
- 省スペース設計：工具収納本数453本、工具呼出し時間5.6 秒（最遠工具）のコンパクトなリングマガジンにより、工具交換時間を短縮
- 人間工学に基づく設計により、理想的な接近性と容易なメンテナンス性を実現
- 95%の高い機械稼働率
Application Examples
Automation
標準の自動化ソリューションおよびカスタマイズソリューションをVERTICOデザインで提供
製造工程のデジタル化は重要な要素です。DMG MORIのすべての工作機械は、標準の自動化ソリューションまたはカスタマイズした自動化ソリューションによるアップグレードが可能で、柔軟に生産システムをサポートします。
RPS duoBLOCK
RPS 6 / 7 / 12 - 最小限の設置面積で実現する機械一体型の自動化システム
- 最大 12 パレットの円形ストレージシステムによる無人搬送が実現
- 最大 ø 1,600 × 1,350 mm、4,000 kg までのワークのハンドリングが可能
- 生産中のロード/アンロードによる非生産時間の削減
- 直感的な操作が可能なソフトウェア「Pallet Manager」を搭載した操作盤による簡単操作
- パレットマスター - 機械本体から直接自動化の制御ができる便利でシンプルなシステム
PH-AMR
自由なレイアウト設計による最大限の柔軟性を備えたパレットオートメーション
- 自由なレイアウト設計によるモジュラー・コンセプト
- ガイドレールや軌道のない無人搬送システム
- 共同作業：1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
- ナチュラル・ナビゲーションによるナビゲーション
- パレットサイズ 500 × 500 mm ～ 1,600 × 1,250 mm
- 最大5,000 kg、φ1,600 mmまでのワークピース
Highlights
アクセス無料
- いつでもワークスペースを見渡せる最高の可視性
- 手動またはクレーンによる積載が可能
- 共同作業システム – 1つのシステムに組み込まれた作業者と機械
自由なレイアウト設計によるモジュラーコンセプト
- 自動化システム用の安全ハウジングが不要
- 個々のモジュールの自由なポジショニングが可能
- 後で既存プロセスに統合
自動化システムの簡単な拡張
- 追加棚モジュールで収納場所の増加
- 追加AMRをシステムに統合することが可能
- 自動化インターフェースを備えた機械を迅速に統合することが可能
必要最低限のスペース
- ホールフロアへの固定設置が不要な自由なパレットの取り扱いシステム
- AMRは歩きやすく通行しやすいまま
- 運転方向における個人の保護を保証するレーザースキャナー
- 最小限のスペースで全方向移動が可能 (旋回円 0 m)
- 柔軟な自動化コンセプト - 1つのシステムで異なる機械タイプを自動化
CTS - セントラル・ツール・ストレージ
4,000 本以上のツールに対応するフレキシブルなツール・マガジン
- モジュラー・コンセプト 360/240形状（ISO 40/50収録）による段階的な拡張可能性
- 設置面積がわずか 29 m2
- ポータル・ツール・シャトルまたはAMR 2000ツール用の統合ツール・ローディング・ソリューション
- ツール-シャトルによる最高の搬送能力
- 最大8本のツールを同時に搬送
- 1,600台以上の販売実績を誇るホイール・マガジン技術
Highlights
AMR 2000ツール用
- CTS（センター・ツール・マガジン）と機械間の最大24本のツールの自動搬送
- 自動化システムの迅速な設置
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 650 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24 × 30 kg)
ポータル・ツール・ハンドリング
- 最高の効率を実現するポータル・ツール・ハンドリング、1時間当たり最大80本のツール搬送。
- 16 本ツール（2×8 ユニット）の搬送が可能
- 回転ユニットによる高速ツール交換
- 最大直線速度：80 m/min
- ツール・ローディング・ステーション TLS - 機械とCTSのインターフェース
ツール搬送
- シャトルと機械間、またはCTS上でツールを交換する場合、TLSは常に上方に移動します。
LPP
最大8台の工作機械、99パレットに対応する先進のパレットプールシステム
- 最大 ø 3,400 x 2,000 mm、10,000 kg までのワークに対応
- 最大8台の工作機械、99枚のパレット、5つのセットアップステーションを備えた、非常に柔軟なパレットプールシステム
- 1 つのシステムで最大 3 種類のパレットサイズに対応（マシンパレット用に 2 種類のサイズ、材料パレット用に 1 種類のサイズ）。
- 自動化システムを制御するソフトウェアLPSによる直接の操作
- 顧客のネットワークやワークフローへの統合が可能
- すべての関連の機器（生産計画、ワーク、クランプ、工具など）のモニタリングおよび管理が可能
- 工具管理システム MCC-TMS
AMR 2000
店頭での全体的な自動化
- 自由なレイアウト設計による共同自動化ソリューション
- 最小限のスペースで全方向移動が可能（旋回半径0 m）
- B.ツールハンドリング、切り屑処理などの追加作業のサポート
- ユーロパレット1,200 x 800 mmからの材料搬送
- 最大輸送重量2000 kgまで
- Sick社とSiemens社の技術に基づく安全性
Highlights
AMR 2000 材料
- 材料パレットの自動搬送
- 最大荷重 2000 kg
- 軽量で操作性に優れる
- 既存プロセスへの統合
AMR 2000 チップ
- 切粉台車の自動搬送
- DMGMORIマスターコンピューターからの自動集荷指示
- 既存の材料プロセスへの統合
- 夜間または週末の自動化拡張
- フリートの準備
AMR 2000ツール・ハンドリング
- 標準規格におけるツールの識別
- 自動化システムの迅速な設置
- 実績あるコンポーネントによる信頼性の高い技術
- 既存生産への統合が可能
- 最大ツール寸法 ø 280 / 400 mm
- 最大ツール重量 30 kg
- 搬送重量 720 kg (24×30 kg)
- 最大ツール本数：24 本
Control & Software
CELOS
DMG MORIの加工機と加工現場の統合デジタル化：
- CELOS Machine: すべての生産関連情報にアクセスできるアプリケーションベースのユーザーインタフェース
- CELOS Manufacturing: 27のCELOSアプリケーションにより、最適な準備とオーダーの処理を実現
- Digital Factory: 計画から生産および保守まで連続したデジタルワークフロー
グラインディング
旋盤加工
- 旋盤加工、フライス加工、研削加工がワンクランプで可能
- 内径研削、外径研削、平面研削、およびドレッシングサイクルの研削サイクルn
- スタートアップとドレッシングのための身体伝搬音センサー
- 相対的および絶対的なライブ計測のための計測モジュールの完全統合 - メインタイムと並行計測
ミーリング
- 研削技術の統合による表面品質の向上
- 内面、外面、平面研削およびドレッシングサイクルの研削サイクル
- スタートアップとドレッシングのための体内音センサー
- 1,300 l 粒子濾過用遠心フィルター内蔵冷却システム > 10 μ
- 粉砕ギャップの最適なフラッシングを可能にするAKZノズルユニット（オプション
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- CTX TCの技術的限界の拡大
- 面精度 < 0.4 μm
- 真円度 < 5 μm
- 品質IT5 ø > 30 mm用
Left : External, internal and circular grinding. Grinding with straight / angle or cup disc. / Right : Dressing straight, angled or cup discs simply visualized.
フライス加工のメリット
- 表面精度 < 0.4 μ
- 真円度 < 5 μ
- 品質5（ø < 120 mmの場合
- 品質4（ø > 120 mm用
Left: Spiral plane grinding or osscillating plane grinding. / Right: Longitudinal grinding.
高速固定サイクル
- 安全なプロセスと重要な加工ステップの効率的な使用のためのソリューション
- 用途: コーン洗浄、工具データモニタリング、安全な引抜き動作、タッピング、深穴加工、外ねじとスピゴットフライス加工、内ねじと円形フライス加工、逆カウンターシンクサイクル
- ストック削除、深穴加工、ポケットフライスマシン*のための12種類の加工方法が保存されています
Highlights
お客様のメリット
- 個々のアプリケーションに応じたランタイムの最適化
- プログラム中断後の安全な引き込み
- 工具データモニタリング
Left : Input mask for universal cycle pocket milling. / Right : Input mask for tapping cycle
angularTOOL
- アングルヘッドの可変アライメントにより、構造部品の加工において最高の柔軟性を実現
- 自動CAD/CAMプログラミング
- TCPの自動計算と既存の制御機能との組み合わせ
Highlights
お客様のメリット
- ワークピース上のアクセスできない位置の加工。
- 工具交換の減少による非生産時間の節約。
- 少ない工具使用による高いコスト削減
Left : Tool driven by KSS during drilling operation / Right : Parameter mask for variable angle setting
TCC – ツールコントロールセンタ
- プランパッドとツールコーン上の切り屑検出
- プルインフォースのモニタリング
- 刃先ごとの曲げモーメントの対称モニタリングによる工程内の刃先制御
- グラフによる曲げモーメントの視覚化
Highlights
お客様のメリット
- 工具とワークの保護
- 最適化された工具プロセス
- 実際のプルイン力に応じたラジアル荷重とアキシャル荷重のモニタリング
Left: NEW; Middle: Wear; Right: Cutting edge break
メンテナンスパッケージ i4.0
- 工具の引き込み力を自動認識し、常に高いプロセス安定性を実現
- 75時間ごと、または20,000回の工具交換ごとに、あらかじめ設定された自動潤滑サイクル
- 空気圧システムの漏れを検出し、使用量を測定
Highlights
お客様のメリット
- オペレーターの介入なしに、効率的で時間の節約になる潤滑
- 潤滑サイクルと現在の引き込み力を表示することで、高い透明性を実現。
- オプションのコンディションアナライザーと組み合わせたデータ記録により、空気消費量とプルインフォースの変化を追加分析。
Detection of leakage and measuring of usage of pneumatics system.
Simple query of the monitoring parameters and the current pull-in force.
L型プローブ計測
- コンポーネントのウェブと溝の測定
- アクセスしにくい場所での直径測定
- 手動式および開閉式校正ユニットが利用可能 パッケージ内容
- お客様専用設計のL-測定プローブ
Highlights
お客様のメリット
- 柔軟なアプリケーションの可能性
- 工程内測定
Left : Semi-automatic Measurement solution. / Right : Automatic measurement solution.
Tilted Measuring Cycle
- 工具軸を傾けての測定
- 測定サイクルの対話式プログラミング
- 回転軸による測定ポイントの位置決め
Highlights
お客様のメリット
- 部品精度の向上
- セットアップ時間の短縮
- 工具軸を傾斜させることで干渉のない測定が可能
- 測定結果のさらなる処理
Left : 1. circumferential measurement, 2. alignment surface, 3. alignment hole / Right : Dialog-guided programming
エキセントリックマシニング
- 追加のXトラバースとYトラバースによる旋削動作の重ね合わせ
- 旋盤加工とフライス加工に適用
Highlights
お客様のメリット
- 偏芯形状の製造が容易
- 正確な軸結合と同期をバックグラウンドで実現
Left : Enter the parameters for the position of the external workpiece area. / Right : Graphical representation of the position within the workpiece.
gearQUALITY
- レーザースキャナーによる非接触測定
- 三次元測定機との共通規格によるギヤの測定と評価
- 最大70,000点/秒、レーザー光源によっては最大200,000点/秒の高速測定最大70,000点/秒または最大200,000点/秒（レーザー光源)
Highlights
お客様のメリット
- 技術と測定システムの統合により、コンポーネントの不要な取り扱いを排除
- ギア測定における高い柔軟性とプロセス起動時の反応時間の短縮
- 歯車の歯の測定と自由曲面のスキャンが可能
Left : Simulation of the generated measurement program / Right : Evaluation mask with color-coded result display
3Dクイックセット
ターニング
- 旋回軸とピボット軸（C4、C3、B）の位置測定と補正
- サグ補正可能
- お客様の標準プローブと組み合わせて使用可能（レニショー、ブルームを推奨）
フライス加工
- 4軸および5軸加工機構成の三点支持精度チェックおよび補正用ツールキット
- すべてのヘッドバリエーションとテーブル軸
Highlights
旋盤加工のお客様のメリット
- 高精度加工前の機械の確実な再校正
- 機械精度の継続的な文書化
- 未知の幾何学的偏差による不合格品の発生がない
Dialogue-guided measurement of the B- and C-axis.
フライス加工のお客様のメリット
- 包括的な文書による機械の定期的な再校正
- 自己制御による最高の運動精度
Define kinematics head
MPC (マシーンプロテクションコントロール)
- プロセスでの振動モニタリング
- クラッシュ時の迅速なシャットダウン
- 加工面が旋回しても手動で引き込み可能
- 新機能：トルクモニタリング
- 新機能CTX TCマシン用プロテクションパッケージを推奨
Highlights
お客様のメリット
MPC Graph: current and learned process values. / MPC Diagnostics: stock condition, number of impact and crash.
- 工具折損の回避
- 機械稼働率の向上
- ダメージ軽減
インマシンツールバランシング
- 高いサーフェス要件とマシン保護のためのマシン内でのツールのバランシング
- スピンドルのバランシング品質のチェック
- 0.3g/mmまでのバランシング品質
Highlights
お客様のメリット
User Interface
- クランプ状態でのシステム全体のバランシングによるサーフェスの向上
- 加工条件下での工具のバランシング（加工位置 - 垂直/水平、内部冷却供給あり/なし、速度）
- 外部バランシング装置不要で経済的
左：マシン外でのバランシングによる測定結果 - 3 [g] / 右：マシン内でのバランシング後の測定結果 - 3 [g マシン内でのバランシング後の測定結果 - 0.3 [g］
オルタネーティングスピード
- 3つのパラメーターで簡単に操作でき、追加センサーも不要
- 速度の適応による振動の回避
- 主軸とカウンタースピンドル、またはダイレクトドライブ付きFDテーブル付きフライス盤への適用
Highlights
お客様のメリット
Input of parameters for speed set-point, differential speed and revolution frequency
- オペレーターによる手作業が不要
- すべてのコンポーネントで同一の繰返し精度
- 振動を回避することで、特殊なアプリケーションのプロセス安全性を向上。例えば、細長いドリルを使用する場合や、クランピングが重要なパーツをフライス加工する場合など。
インターポレーションターニング
- 内挿ターニングでは、工具カッターは円運動に従い、カッターは常に円の中心を向きます
- 外径加工と内径加工が可能
- サイクルで制御される同期とツールパス
- NEW:バージョン2.0では複雑な旋盤加工が可能になりました
Highlights
お客様のメリット
- フライス加工ができないようなシール面も簡単に製造可能。
- ワンクランプで完全な部品加工が可能
- 工具の投資コストを削減
アプリケーションチューニングサイクル
- テーブル荷重に対する送り速度のプロセス指向の調整
- 加工時間の最小化と部品品質の最大化
- 新機能：CTX TCでも使用可能、最高の機械運動性能*による理想的な加工結果
* 送り重量を考慮しない
Highlights
お客様のメリット
- DMG MORIのノウハウが盛り込まれた、ユーザーフレンドリーな機械動特性の設定
- 荒加工の時間短縮
- 仕上げ加工での高い仕上げ面粗度
Left : ATC 2.0 – Milling: Consideration of table loading. / Right : ATC – Turning: for CTX TC for easy adjustment of the machine dynamics.
Fit in - B-axis plunging
- 長尺工具を使用した高さのあるワークピースの内径加工における作業スペースのフル活用
- 旋削中のB軸の位置変化はX軸とY軸によってバランスされる
- B軸が移動している間、Z軸は後退位置に留まる
Highlights
お客様のメリット
Inner and outer travel of the B-axis.
- 簡単なプログラミング
- ワーク内で衝突のないプランジング
- 加工後、ワークから安全に離脱
ギヤスカイビング
- ストレートおよびヘリカル外歯または内歯平歯車およびスプライン
- オフセットされた矢歯 旋削盤
- 第6仮想軸の数学的変換によるボール形状の歯切り
Highlights
お客様のメリット
- アンギュラーヘッドを使用しない内面歯切り加工が可能
- 加工時間が短く、シェーピングより10倍速い
- サイクルによる同期とツールパス制御
Left : Inside gear profile machining. / Right : Outside gear profile machining.
Flat Grinding
- 標準機械に平面研削技術を統合し、最高の加工面を実現
- キャリブレーションポイントの定義による真直度補正の可能性
- アコースティックエミッションセンサーによるアプローチサイクル
- 研削ギャップの最適なフラッシングのためのECSノズルユニット オプションで使用可能
Highlights
お客様のメリット
Machining strategies
- 統合入力パラメータによる簡単プログラミング
- 1回のセットアップで完全加工
Optional rotating dressing unit incl. dressing cycles
DMG MORI gearMILL
- 生産性の高い完全加工
- 標準工具を使用し、標準機で費用対効果の高い歯切りを実現
- 様々なギア形状に柔軟に対応
- 工程内での品質検査
Highlights
お客様のメリット
- ブランク図面と歯車データに基づくプログラム作成
- 熱処理後などのワークピース姿勢の最適化
- 座標測定装置（クリンゲンベルグ、ライツ、ツァイス）用インターフェース
Left : Input of the gear parameters for the geometry calculation of a spur gear. / Right : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
プロファイルドレッシング
- 駆動プロファイルローラーによる砥石上のプロファイルのドレッシング（ネガティブ）
- AEセンサーと統合されたドレッシング戦略のフル活用
- ドレッシングホイールのカスタマイズ開発により、高いドレッシング精度と時間短縮を実現
Highlights
お客様のメリット
- 工具とワークの保護
- 最適化された工具プロセス
- 実際の引き込み力に応じたラジアル荷重とアキシャル荷重のモニタリング
左：プロファイル製造のためのパラメータ化された入力 / 右：機械内でのバランシング後の測定結果 - 0.3 [g]： 対話による輪郭ドレッシングサイクル
Service & Training
Downloads & Technical Data
ワーク
最大加工径
900 mm
最大ワーク高さ
1,450 mm
最大ワーク質量
1,400 kg
加工エリア
X軸移動量
800 mm
Y軸移動量
1,050 mm
Z軸移動量
850 mm