CTX 350 4A
2개의 터렛과 최대 28개의 도구 포지션을 포함한 생산성 높은 범용 선삭 머신
최대 공작물 직경
200 mm
공작물 최대 길이
470 mm
바 용량 최대 지름
65 mm
X축 최대 이동
185 mm
Y축 최대 이동
100 mm
Z축 최대 이동
495 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
Fanuc
하이라이트
최고의 정확도 및 고강도 기계 설계
- 전체적 냉각 컨셉 및 X1, X2, Y1 및 Z(옵션)에서 Magnescale의 직접 스케일
- 6µm // 12아크세컨드의 높은 위치 정확도
공작물의 6면 완전 가공, 8.1m²에서 최대 Ø 200 x 100mm, +/- 50mm Y축
- 왼쪽 스핀들: ISM 65, 5,500rpm 및 171Nm
- 오른쪽 스핀들: ISM 50 Plus, 6,000rpm 및 최대 93Nm
- 바 가공, 최대 Ø 65mm
최고의 밀링 성능
- 두 터렛은 개별적으로 또는 동시에 두 스핀들에서 모두 작동 가능, 상부 터렛의 100mm Y축
- 상부 터렛 및 하부 터렛, 최대 12,000rpm 또는 17Nm // 12개 도구 스테이션 // VDI 30
- 상부 터렛, 최대 16개 도구 스테이션 VDI30
GREENMODE 최고 -10% 에너지 사용량 감소
- 에너지 모니터링 및 고급 DMG MORI 오토 셧다운
- Synchron 스핀들 드라이브 및 클래스 IE3 모터
- 인버터 기술을 사용한 유압 및 냉각제
- 최소화된 압축 공기 사용량
- 저마찰 리니어 가이드와 그리스 윤활
적용 사례
자동화
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
Robo2Go Turning
Robo2Go Turning - 중소 배치 크기를 위한 유연한 공작물 핸들링
- 모든 Robo2Go 변형의 균일한 제어를 위한 하나의 앱으로 5분 미만의 새 공작물 설정
- Robo2Go 터닝, 로봇 페이로드 12, 25 또는 35kg
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- Robo2Go Vision, 로봇 탑재하중 35kg
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
하이라이트
모든 Robo2Go 변형을 균일하게 제어할 수 있는 하나의 앱입니다.
- CELOS 앱을 통해 기계 제어 작업에 통합: NC 프로그램을 변경할 필요가 없습니다!
- 대화형 소프트웨어를 통한 직관적인 사용성
- 드래그 앤 드롭을 통한 사전 정의된 프로그램 모듈을 통한 프로세스 생성: 로봇 프로그래밍 지식이 필요하지 않음
- 새 공작물 설정 <5분
Robo2Go Turning
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- 샤프트 ø20–170mm 및 척 부품 ø20–175mm 취급
- 모든 요구 사항을 위한 세 가지 버전: 로봇 탑재하중 12/25/35kg
- 스태킹 매거진
Robo2Go 서랍 스토리지
Robo2Go 터닝을 위한 스토리지 확장
- 표준 대비 300% 더 높은 용량
- 공작물 보관소의 주요 시간 병렬 설정
- 표준 시스템에서 서랍당 및 서랍 내 멀티작업 가능
- Robo2Go Jobs 앱을 통한 모든 작업의 작업 관리
Robo2Go Vision
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
- 팔레트에 의한 미가공 및 완성 부품의 인피드 및 아웃피드
- ø25–175mm의 원통형 척 부품
세부
Robo2Go 터닝 – 적재 용량 12, 25 및 35kg
표준 자동화이지만 공작물에 맞게 유연합니다.
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
컨트롤 및 소프트웨어
멀티 스레딩 2.0
- 신규: 온포인트 스레딩 - 위치 지향 스레드 생산
- 윤곽, 피치 및 기어의 자유로운 정의 가능
- 단순 스레드 체이싱으로는 제조할 수 없는 대형 변속기 스레드 생성
하이라이트
고객 혜택
- 기계에서 쉽게 프로그래밍할 수 있는 사다리꼴, 버트리스 및 너클 나사산
- 모든 프로파일 형상의 스크류 컨베이어
- 크로스 홀이 있는 볼 스크류 너트는 구현이 간단합니다.
왼쪽 : 나사산 길이, 나사산 위치 및 후퇴 이동 거리의 파라미터 입력. / 오른쪽 : 나사산 모양을 위한 매개변수(예: 프로파일 높이, 피치 직경 등).
Multi threading 2.0 Pro
Highlights
- Producing profiles with undercut due to the profile splitting option.
- Applying standard tools and tool holder for left and right sided machining of the flanks
- Surface quality of Ra 0,3 an CrNi-Alloys possible
카운터 스핀들 팁
- 6면 완전 가공과 심압대 기능의 완벽한 조합
- 밀링 스핀들을 통해 심압대 센터를 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들의 척에 자동으로 로딩 및 언로딩하고 엠가진에 로딩 및 언로딩합니다.
- 동기식 카운터 스핀들 팁을 통해 메인 스핀들에서 길고 슬림한 공작물을 지지합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 도어를 열지 않고도 자동 변경으로 인한 부품 정확도 향상(열 흐름 상수)
- 팁이 있는 스핀들의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
왼쪽: 센터링 팁 자동 변경. / 오른쪽 : 파라미터 입력 마스크: 제어 청소, 팁 교체 및 제어 절삭유
autoCHUCK 2.0
- 메인 스핀들 및 서브 스핀들에 대한 서보 드라이브 파라미터 자동 최적화
- 설정 시간 단축
- 가공 결과 최적화
하이라이트
고객 혜택
- 설정 시간 단축
- 기계 작업자의 경험과 무관하게 파라미터 자동 결정
- NC-프로그램에 설정을 저장하여 품질 보증 강화
왼쪽: 간소화된 측정 및 파라미터 설정 절차 / 오른쪽: NC-프로그램에서 파라미터 로컬 저장
키홈 브로칭
- 그루브 형상, 공구 및 가공 전략을 위한 구조화된 입력 파라미터
- 모든 위치 및 개수의 내부 및 외부 홈을 자유롭게 조정 가능
- 공구 변위의 손쉬운 보정 + 선택한 가공 전략에 따른 잔여 스트로크 계산
하이라이트
고객 혜택
- 표준 기계에서 표준 공구를 사용하여 모든 그루브 형상을 생산할 수 있는 높은 유연성
- 구동 공구를 사용한 푸싱이 더 이상 경제적이거나 기술적인 해결책이 아닐 때 신뢰할 수 있는 대안
- 더 나은 그루브 품질을 위한 고정밀 기계 가이드의 장점
왼쪽: DIN에 따라 표준 공구를 사용하는 내외부 홈용 입력 마스크. / 오른쪽: 공정 전략의 입력 파라미터: 공구 변위 보상
후퇴 사이클
- 관련 키를 누르면 X축과 Y축이 외부 가공을 위해 양의 끝 위치로 이동합니다.
- 셋업을 위한 작업 공간 준비에 이상적이며 비상 구조 기능으로도 적합합니다.
하이라이트
고객 혜택
기능 - 조작 패널에서 관련 키를 눌러 사이클을 선택합니다.
- 다중 채널 기계 설정 시 손쉬운 작동
- 구조 기능으로 외부 가공 중 빠른 응답 가능
기어 호빙
- 다이얼로그 입력을 통한 기어링 파라미터 프로그래밍
- 스퍼 기어, 헬리컬 기어 및 웜 기어용
- 기어 커터 및 디스크 커터 사용 가능
- 커터의 변속을 통한 공구 수명 극대화
- 달성 가능한 품질 ≤ DIN 7
하이라이트
고객 혜택
- 손쉬운 기어 프로파일 수정
- 재연삭 공구 사용
- 모니터링을 통한 오류 방지(예: 잘못된 축 교차 각도, 잘못된 회전 속도 또는 회전 방향)
왼쪽: 필요한 모든 기어링 데이터의 대화 지원 입력. / 오른쪽: 단일 톱니 또는 단일 홈 밀링에 의한 기어링 파라미터 입력.
프로그램 스테이터스 컨트롤
- 길드마이스터 구조 프로그래밍과 결합하여 중단 후 가공 프로그램을 안전하고 빠르게 재부팅합니다.
- 특히 다중 스핀들 또는 공구 매거진을 사용한 손쉬운 프로그램 조작
- 공작물의 공정 상태 표시
하이라이트
고객 혜택
- 컨트롤러에 상세 상태 표시
- 길드마스터 구조 프로그래밍에 의해 자동으로 비고를 입력합니다.
- 특정 블록을 검색하는 대신 버튼을 눌러 프로그램으로 안전하게 재진입할 수 있습니다.
길드마이스터 구조 프로그램
- 20개 이상의 표준 프로그램과 자동화(봉재 가공, 로봇/포털 로딩, ...)를 포함한 200개 이상의 가공 변형을 갖춘 구조화된 접근 방식
- 하위 프로그램에 대한 추가 마커(EPS)로 프로그램 상태 표시.
왼쪽 : 마커 상태의 HMI. / 오른쪽 : 명확한 프로그램 구조.
폴리곤/오발 터닝
- 비원형 파트의 손쉬운 취급
- 다각형/타원형 선삭을 위한 직관적인 사용자 인터페이스
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 미세 조정 가능성으로 필요한 형상 제작 가능
- 기하학적 파라미터의 미세 조정 가능성(장축/단축 반축 및 베어링 각도)
- 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들과 결합하여 가공 가능
좌측 : X축 및 Z축의 사전 위치 및 서포트 위치를 표면 위에 직접 입력할 수 있습니다. / 오른쪽 : 정의된 위치 창을 통해 서포트 위치를 모니터링합니다.
편심 가공
- 추가 X축 및 Y축 이송을 통한 선삭 이동 중첩
- 선삭 및 밀링에 적용 가능
하이라이트
고객 혜택
- 제조하기 쉬운 편심 형상
- 백그라운드에서 정확한 축 결합 및 동기화
왼쪽 : 외부 공작물 영역의 위치에 대한 파라미터를 입력합니다. / 오른쪽 : 공작물 내 위치를 그래픽으로 표시합니다.
칩 브레이킹
- 이송 축의 진동 운동으로 공기 절삭이 발생하여 효과적인 칩 크기 감소로 이어집니다.
- 내경 및 외경의 외부 종방향 선삭, 면삭, 드릴링 및 그루브 가공*용
- 통합 안전 기능으로 파라미터 입력의 타당성 확인
* 경사진 표면의 경우 한 번에 한 축으로만 이송을 진동시킬 수 있기 때문에 스텝 패턴이 발생합니다.
하이라이트
고객 혜택
실제 가공 전에 그래픽을 사용하여 가공 상태를 확인할 수 있습니다.
- 칩 길이는 사이클에 따라 실질적으로 결정될 수 있으며 재료와 무관합니다.
- 칩 볼이 발생하지 않으므로 더 이상 공정 중단이 없습니다.
- 높은 작동 안전성으로 HMI에서 간편하게 설정 가능
왼쪽: 가장 간단한 파라미터 입력으로 진동 설정 가능 / 오른쪽: HMI에서 ON / OFF로 간단히 활성화 가능
이지 툴 모니터링 2.0
- 공구 파손 또는 공구 과부하로 인한 손상 방지
- 부하 한계를 자동으로 학습하는 센서리스 방식
- 선삭, 밀링 및 드릴링용(최대 직경 3mm)
- 신규: 셀로스 사이드스크린의 사용자 인터페이스
- 신규: 첫 번째 공작물 후 효율적인 모니터링을 위한 강력한 알고리즘
하이라이트
고객 혜택
- 보호 패키지: MPC 선반을 완벽하게 보완합니다. 가격 우위(약 40%)
- 각 공구 및 모든 절삭 인선의 모니터링 한계를 프로그램에 저장합니다.
왼쪽 : CELOS 사이드 스크린의 실시간 상태 표시, 현재, 설정된 공정 값. / 오른쪽 : 공구 테이블에서 모니터링 파라미터를 쉽게 조작할 수 있습니다.
공구 밸런스 어시스턴트
- 잔여 불균형에 기반한 HMI의 허용 공구 속도 제한 계산
- 가공 중 모든 제한값 위반에 대한 지속적인 모니터링 및 자동 등록
- 등록된 모든 이벤트를 표 형식으로 내보내기 기능
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 조작으로 공구 밸런싱과 관련하여 높은 투명성과 감도 제공
- 균형 잡힌 공구의 일관된 사용으로 치수 정확도, 표면 품질 향상 및 공구 마모 감소
왼쪽: 도구 테이블에서 관찰할 도구 선택 / 오른쪽: 밸런싱 품질에 따른 허용 속도 계산
기어 스카이빙 2.0
- 직선형 및 헬리컬 외부 또는 내부 스퍼 기어 및 스플라인
- 톱니 오프셋이 있는 화살표 톱니 턴밀 기계
- 6번째 가상 축의 수학적 변환을 통한 공 모양의 톱니 형성
하이라이트
고객 혜택
- 앵귤러 헤드 없이 내부 치형 가공 가능
- 짧은 가공 시간, 성형보다 10배 빠른 가공 시간
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
왼쪽 : 내부 기어 프로파일 가공. / 오른쪽 : 외부 기어 프로파일 가공.
얼터네이팅 스피드
- 세 가지 파라미터를 통해 추가 센서 없이 간편하게 작동 가능
- 속도 조절을 통한 진동 방지
- 메인 스핀들 및 카운터 스핀들 또는 다이렉트 드라이브가 장착된 FD 테이블이 있는 밀링 머신에 대한 적용
하이라이트
고객 혜택
설정값, 차동 속도 및 회전 주파수에 대한 파라미터를 입력합니다.
- 작업자의 수동 개입 불필요
- 모든 구성품에 대해 동일한 반복성
- 진동을 방지하여 특수 어플리케이션의 공정 안전성 향상 예: 길고 얇은 드릴을 사용하거나 클램핑이 중요한 부품을 밀링하는 경우
Y-Axis Parting
- 공구 홀더의 세로 방향으로 최적의 힘 전달로 인한 안정성 향상
- 버튼을 한 번만 누르면 부품을 분리하기 위해 Y 방향으로 공구 이송을 생성합니다.
- 표준 사이클 CYCLE92(파트 오프 사이클)와 호환 가능하므로 작업자가 평소와 같이 프로그래밍할 수 있습니다(ShopTurn 및 DIN / ISO).
하이라이트
고객 혜택
- 칩 제어가 동시에 개선되어 최대 3배 높은 생산성(3배 이송)이 가능합니다.
- 공구 안정성 향상을 통한 소음 수준 감소 및 표면 품질 향상
- 절삭 폭 감소로 인한 재료 손실 감소
왼쪽 : 터렛 및 턴밀 기계에서 Y축 분리 사이클을 켜기 위한 오퍼레이터 마스크. / 오른쪽 : 샌드빅 코로만트에서 개발한 Y축 절삭 공구 기술용 CoroCut® QD.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
작업 영역
X축 최대 이동
185 mm
Y축 최대 이동
100 mm
Z축 최대 이동
495 mm
공작물
최대 공작물 직경
200 mm
공작물 최대 길이
470 mm
바 용량 최대 지름
65 mm