CTX beta 1250 4A
4축 완전 가공을 위해 TWIN 컨셉이 적용된, 콤팩트하고 생산성 높은 터닝 센터
최대 공작물 직경
340 mm
공작물 최대 길이
1,135 mm
바 용량 최대 지름
102 mm
X축 최대 이동
300 mm
Y축 최대 이동
120 mm
Z축 최대 이동
1,170 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
하이라이트
터릿 2개와 카운터 스핀들을 기본으로 갖춘 4축 생산 터닝
- 4,000 rpm, 11.3 kW, 28 Nm의 12겹 VDI 40 스타 터릿 2개
- 10,000 rpm의 Direct Drive 터릿(옵션), 최고 정확도를 위한 TRIFIX 정밀 신속교환 시스템
- 5,000 rpm, 48 kW, 360 Nm의 메인 스핀들과 카운터 스핀들
툴 캐리어 2개를 이용한 병렬 처리에 대하여 특허받은 TWIN 컨셉
- 터릿 2개와 카운터 스핀들 심압대의 크로스 스트로크* 조합을 이용하는 작업 공간 컨셉을 통한 최적의 작업 공간 활용*
- 바, 샤프트, 척 부품을 완전 가공할 수 있도록 양쪽 터릿(상향 ± 60 mm, 하향 * ± 40 mm) 위에 Y축이 있음
- 1,200 mm 터닝 길이에서 회전 지름 최대 340 mm
정확도
양 X축에 글라스 스케일이 있어 최고의 내구성
- 수냉식 스핀들 모터로 인한 최대 내열성
적용 사례
자동화
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
Robo2Go Turning
Robo2Go Turning - 중소 배치 크기를 위한 유연한 공작물 핸들링
- 모든 Robo2Go 변형의 균일한 제어를 위한 하나의 앱으로 5분 미만의 새 공작물 설정
- Robo2Go 터닝, 로봇 페이로드 12, 25 또는 35kg
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- Robo2Go Vision, 로봇 탑재하중 35kg
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
하이라이트
모든 Robo2Go 변형을 균일하게 제어할 수 있는 하나의 앱입니다.
- CELOS 앱을 통해 기계 제어 작업에 통합: NC 프로그램을 변경할 필요가 없습니다!
- 대화형 소프트웨어를 통한 직관적인 사용성
- 드래그 앤 드롭을 통한 사전 정의된 프로그램 모듈을 통한 프로세스 생성: 로봇 프로그래밍 지식이 필요하지 않음
- 새 공작물 설정 <5분
Robo2Go Turning
- 척에서 샤프트 부품 보관으로의 신속한 전환
- 샤프트 ø20–170mm 및 척 부품 ø20–175mm 취급
- 모든 요구 사항을 위한 세 가지 버전: 로봇 탑재하중 12/25/35kg
- 스태킹 매거진
Robo2Go 서랍 스토리지
Robo2Go 터닝을 위한 스토리지 확장
- 표준 대비 300% 더 높은 용량
- 공작물 보관소의 주요 시간 병렬 설정
- 표준 시스템에서 서랍당 및 서랍 내 멀티작업 가능
- Robo2Go Jobs 앱을 통한 모든 작업의 작업 관리
Robo2Go Vision
- 다중 작업 기능에 이상적인 강력한 3D 카메라 인식
- 팔레트에 의한 미가공 및 완성 부품의 인피드 및 아웃피드
- ø25–175mm의 원통형 척 부품
세부
Robo2Go 터닝 – 적재 용량 12, 25 및 35kg
표준 자동화이지만 공작물에 맞게 유연합니다.
Robo2Go Max
Robo2Go MAX - 최대 115kg의 유연한 공작물 처리
- 모든 Robo2Go 변형의 균일한 제어를 위한 하나의 앱으로 5분 미만의 새 공작물 설정
- 가반하중 210kg 및 공작물 중량 115kg을 위한 가장 강력한 버전
- ø40 ~ ø400mm의 워크를 표준으로 취급
- 팔레트 또는 공작물 트롤리를 사용하여 원료 및 완제품의 신속한 공급 및 제거
- 제어 및 도구 매거진에 대한 무료 액세스
하이라이트
모든 Robo2Go 변형을 균일하게 제어할 수 있는 하나의 앱입니다.
- CELOS 앱을 통해 기계 제어 작업에 통합: NC 프로그램을 변경할 필요가 없습니다!
- 대화형 소프트웨어를 통한 직관적인 사용성
- 드래그 앤 드롭을 통한 사전 정의된 프로그램 모듈을 통한 프로세스 생성: 로봇 프로그래밍 지식이 필요하지 않음
- 새 공작물 설정 <5분
- 210kg 가반하중 및 115kg 공작물 중량을 위한 가장 강력한 버전
- ø40~ø400mm의 공작물을 표준으로 취급
- 팔레트 또는 공작물 트롤리를 통한 부품 가공 및 완성 부품의 빠른 인피드 및 아웃피드
세부
210kg 페이로드를 위한 가장 강력한 버전
기계 및 자동화에 대한 자유로운 접근성
GX 35 / 60 T
GX 35 / 60 T - CTX 베타(TC) 4A 및 CTX 감마 TC용 갠트리 로더
- 최대 ø 450 × 500mm 및 최대 60kg의 공작물 핸들링
- 척 부품 및 샤프트용 모듈식 스토커 시스템, 예: 척 부품용 최대 40개의 팔레트가 있는 스태킹 매거진
- 각종 자동 주변기기(세척, 계량, 마킹 등)와 결합 가능
- 기계 제어에 통합되어 손쉬운 프로그래밍 및 설정
- 기계 제어에 의한 전체 부품 관리
하이라이트
CTX gamma 2000 TC 와 GX 60 T
하이라이트 GX 35 T / GX 60 T
- 450 mm 지름, 500 mm 길이와 60 kg 중량까지의 공작물 핸들링
- 기계 컨트럴에 프로그래밍 및 설정 통합이 용이함
- 기계 제어를 통한 전체 부품 관리
- 척 부품 및 샤프트용 모듈식 스토커 시스템
- 최적화된 커버 시스템으로 간편한 유지 관리
- 통합된 기능 세척, 측정, 판화 가능
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
멀티 스레딩 2.0
- 신규: 온포인트 스레딩 - 위치 지향 스레드 생산
- 윤곽, 피치 및 기어의 자유로운 정의 가능
- 단순 스레드 체이싱으로는 제조할 수 없는 대형 변속기 스레드 생성
하이라이트
고객 혜택
- 기계에서 쉽게 프로그래밍할 수 있는 사다리꼴, 버트리스 및 너클 나사산
- 모든 프로파일 형상의 스크류 컨베이어
- 크로스 홀이 있는 볼 스크류 너트는 구현이 간단합니다.
왼쪽 : 나사산 길이, 나사산 위치 및 후퇴 이동 거리의 파라미터 입력. / 오른쪽 : 나사산 모양을 위한 매개변수(예: 프로파일 높이, 피치 직경 등).
Multi threading 2.0 Pro
Highlights
- Producing profiles with undercut due to the profile splitting option.
- Applying standard tools and tool holder for left and right sided machining of the flanks
- Surface quality of Ra 0,3 an CrNi-Alloys possible
런타임 모니터
- 특히 생산 공정의 시간 분석 및 사이클 시간 최적화를 위한 기반이 되는 다중 채널 기계용 애플리케이션입니다.
- 사이클 시간 최적화를 위한 세부 정보를 개별적으로 확대하여 확인 가능
하이라이트
고객 혜택
- 최대 3개 채널 히스토그램
- 그래픽 입력을 통해 사이클 시간 최적화를 위한 기반 제공
- 기록된 데이터를 저장/로드하여 개별 최적화 단계 비교 가능
왼쪽 : 최대 3개 채널의 프로그램 실행 시간을 컨트롤에서 직접 히스토그램으로 표시합니다. / 권리 : 기본 및 보조 처리 시간, 프로그램 일시 중지 및 공구 교환 대기 시간 기록.
카운터 스핀들 팁
- 6면 완전 가공과 심압대 기능의 완벽한 조합
- 밀링 스핀들을 통해 심압대 센터를 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들의 척에 자동으로 로딩 및 언로딩하고 엠가진에 로딩 및 언로딩합니다.
- 동기식 카운터 스핀들 팁을 통해 메인 스핀들에서 길고 슬림한 공작물을 지지합니다.
하이라이트
고객 혜택
- 도어를 열지 않고도 자동 변경으로 인한 부품 정확도 향상(열 흐름 상수)
- 팁이 있는 스핀들의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
왼쪽: 센터링 팁 자동 변경. / 오른쪽 : 파라미터 입력 마스크: 제어 청소, 팁 교체 및 제어 절삭유
후퇴 사이클
- 관련 키를 누르면 X축과 Y축이 외부 가공을 위해 양의 끝 위치로 이동합니다.
- 셋업을 위한 작업 공간 준비에 이상적이며 비상 구조 기능으로도 적합합니다.
하이라이트
고객 혜택
기능 - 조작 패널에서 관련 키를 눌러 사이클을 선택합니다.
- 다중 채널 기계 설정 시 손쉬운 작동
- 구조 기능으로 외부 가공 중 빠른 응답 가능
터렛 스테디레스트
- 길고 슬림한 구성 요소를 지지하는 유압 작동식 고정 받침대
- 멀티 채널 기계 사용 가능성의 확장
- 사이클을 통해 고정 받침대에 접근하고 고정 받침대에서 후퇴할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
사용자 인터페이스를 통해 직접 X 및 Z축의 서포트 위치. 접근 및 후퇴 트래버스 자동 계산.
- 공구 테이블의 유압식으로 작동되는 고정 받침대
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 재부팅 후 프로그램을 준수하도록 고정 받침대 위치를 고정하고 공차를 위치 및 형상화합니다.
터렛 테일스톡
- 터렛에 장착된 센터링 팁
- 센터링 팁 데이터가 공구 메모리에 직접 저장됨
- 고정 및 스프링 장착 센터링 팁의 경우
하이라이트
고객 혜택
X축 및 Z축의 시작 위치 및 서포트 위치는 조작자 화면을 통해 프로그래밍할 수 있습니다. 미리 정해진 창에서 서포트 위치를 모니터링합니다.
- 간편한 조작으로 센터링 팁 위치 지정
- 터렛의 위치 고정으로 공정 안전성이 향상됩니다.
- 팁의 누르는 힘은 가변적이며 프로그래밍 및 모니터링이 가능합니다.
기어 호빙
- 다이얼로그 입력을 통한 기어링 파라미터 프로그래밍
- 스퍼 기어, 헬리컬 기어 및 웜 기어용
- 기어 커터 및 디스크 커터 사용 가능
- 커터의 변속을 통한 공구 수명 극대화
- 달성 가능한 품질 ≤ DIN 7
하이라이트
고객 혜택
- 손쉬운 기어 프로파일 수정
- 재연삭 공구 사용
- 모니터링을 통한 오류 방지(예: 잘못된 축 교차 각도, 잘못된 회전 속도 또는 회전 방향)
왼쪽: 필요한 모든 기어링 데이터의 대화 지원 입력. / 오른쪽: 단일 톱니 또는 단일 홈 밀링에 의한 기어링 파라미터 입력.
프로그램 스테이터스 컨트롤
- 길드마이스터 구조 프로그래밍과 결합하여 중단 후 가공 프로그램을 안전하고 빠르게 재부팅합니다.
- 특히 다중 스핀들 또는 공구 매거진을 사용한 손쉬운 프로그램 조작
- 공작물의 공정 상태 표시
하이라이트
고객 혜택
- 컨트롤러에 상세 상태 표시
- 길드마스터 구조 프로그래밍에 의해 자동으로 비고를 입력합니다.
- 특정 블록을 검색하는 대신 버튼을 눌러 프로그램으로 안전하게 재진입할 수 있습니다.
길드마이스터 구조 프로그램
- 20개 이상의 표준 프로그램과 자동화(봉재 가공, 로봇/포털 로딩, ...)를 포함한 200개 이상의 가공 변형을 갖춘 구조화된 접근 방식
- 하위 프로그램에 대한 추가 마커(EPS)로 프로그램 상태 표시.
왼쪽 : 마커 상태의 HMI. / 오른쪽 : 명확한 프로그램 구조.
폴리곤/오발 터닝
- 비원형 파트의 손쉬운 취급
- 다각형/타원형 선삭을 위한 직관적인 사용자 인터페이스
하이라이트
고객 혜택
- 간단한 미세 조정 가능성으로 필요한 형상 제작 가능
- 기하학적 파라미터의 미세 조정 가능성(장축/단축 반축 및 베어링 각도)
- 메인 스핀들 또는 카운터 스핀들과 결합하여 가공 가능
좌측 : X축 및 Z축의 사전 위치 및 서포트 위치를 표면 위에 직접 입력할 수 있습니다. / 오른쪽 : 정의된 위치 창을 통해 서포트 위치를 모니터링합니다.
편심 가공
- 추가 X축 및 Y축 이송을 통한 선삭 이동 중첩
- 선삭 및 밀링에 적용 가능
하이라이트
고객 혜택
- 제조하기 쉬운 편심 형상
- 백그라운드에서 정확한 축 결합 및 동기화
왼쪽 : 외부 공작물 영역의 위치에 대한 파라미터를 입력합니다. / 오른쪽 : 공작물 내 위치를 그래픽으로 표시합니다.
이지 툴 모니터링 2.0
- 공구 파손 또는 공구 과부하로 인한 손상 방지
- 부하 한계를 자동으로 학습하는 센서리스 방식
- 선삭, 밀링 및 드릴링용(최대 직경 3mm)
- 신규: 셀로스 사이드스크린의 사용자 인터페이스
- 신규: 첫 번째 공작물 후 효율적인 모니터링을 위한 강력한 알고리즘
하이라이트
고객 혜택
- 보호 패키지: MPC 선반을 완벽하게 보완합니다. 가격 우위(약 40%)
- 각 공구 및 모든 절삭 인선의 모니터링 한계를 프로그램에 저장합니다.
왼쪽 : CELOS 사이드 스크린의 실시간 상태 표시, 현재, 설정된 공정 값. / 오른쪽 : 공구 테이블에서 모니터링 파라미터를 쉽게 조작할 수 있습니다.
얼터네이팅 스피드
- 세 가지 파라미터를 통해 추가 센서 없이 간편하게 작동 가능
- 속도 조절을 통한 진동 방지
- 메인 스핀들 및 카운터 스핀들 또는 다이렉트 드라이브가 장착된 FD 테이블이 있는 밀링 머신에 대한 적용
하이라이트
고객 혜택
설정값, 차동 속도 및 회전 주파수에 대한 파라미터를 입력합니다.
- 작업자의 수동 개입 불필요
- 모든 구성품에 대해 동일한 반복성
- 진동을 방지하여 특수 어플리케이션의 공정 안전성 향상 예: 길고 얇은 드릴을 사용하거나 클램핑이 중요한 부품을 밀링하는 경우
Y-Axis Parting
- 공구 홀더의 세로 방향으로 최적의 힘 전달로 인한 안정성 향상
- 버튼을 한 번만 누르면 부품을 분리하기 위해 Y 방향으로 공구 이송을 생성합니다.
- 표준 사이클 CYCLE92(파트 오프 사이클)와 호환 가능하므로 작업자가 평소와 같이 프로그래밍할 수 있습니다(ShopTurn 및 DIN / ISO).
하이라이트
고객 혜택
- 칩 제어가 동시에 개선되어 최대 3배 높은 생산성(3배 이송)이 가능합니다.
- 공구 안정성 향상을 통한 소음 수준 감소 및 표면 품질 향상
- 절삭 폭 감소로 인한 재료 손실 감소
왼쪽 : 터렛 및 턴밀 기계에서 Y축 분리 사이클을 켜기 위한 오퍼레이터 마스크. / 오른쪽 : 샌드빅 코로만트에서 개발한 Y축 절삭 공구 기술용 CoroCut® QD.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
작업 영역
X축 최대 이동
300 mm
Y축 최대 이동
120 mm
Z축 최대 이동
1,170 mm
공작물
최대 공작물 직경
340 mm
공작물 최대 길이
1,135 mm
바 용량 최대 지름
102 mm