DMU 600 P (FD)
대형 공작물의 5면/5축 가공을 위한 XXL 크기의 범용 기계
X축 최대 이동
18,750 mm
Y축 최대 이동
4,800 mm
Z축 최대 이동
1,500 mm
최대 공작물 직경
5,000 mm
공작물 최대 높이
3,000 mm
최대 공작물 무게
120,000 kg
공작물 최대 길이
18,100 mm
최대 공작물 폭
3,500 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
HEIDENHAIN
하이라이트
정밀도
- 최대 강성 및 온도 안정성
- 관련된 모든 열원은 액냉식입니다.
- 포털 설계에서 FEM 및 모드 해석에 근거하여 최적화된 머신 개념
성능
- 밀/턴 버전으로도 이용 가능
- 최대 6,000 mm x 3,000 mm, 25,000 (40,000) kg의 공작물에 적합한 넓은 작업 영역
- 53 kW, 1,445 Nm 토크의 메인 드라이브 (옵션으로 60 kW, 2,500 Nm 토크)
- 기어 스핀들의 경우 B축 운동학, 모터 스핀들의 경우 C/A축 및 C/B축 운동학을 갖는 교환 가능한 헤드
효율
- 에너지 고효율 쿨런트 유닛
- 작업장/고객 작업장 냉각 회로에 선택적 연결
- 이중 테이블 버전과 멀티테이블 버전 이용 가능.
최대 강성
- 개별 조립체 그룹이 모듈형 설계로 되어 있어 설치 시간이 가장 짧음
- X/Y축에 기어 로드 드라이브가 있음
- 최고의 역동성을 위해 Z/W축에 볼스크류 드라이브가 있음
- 뛰어난 감쇠 특성을 가진 EN-GJS-600-3의 머신 베드, 컬럼, 크로스빔
- 큰 치수와 고온 안정성
적용 사례
컨트롤 및 소프트웨어
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
TCC – 툴 컨트롤 센터
- 평면 패드 및 공구 콘의 칩 감지
- 인장력 모니터링
- 절삭날별 굽힘 모멘트의 대칭 모니터링을 통한 공정 중 절삭날 제어
- 그래프를 통한 시간 경과에 따른 굽힘 모멘트 시각화
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 인장력에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 하중 모니터링
왼쪽: 새로 만들기, 중간: 마모, 오른쪽: 칼날 파손
메인터넌스 패키지 4.0
- 공구를 당기는 힘을 자동으로 인식하여 일관되게 높은 공정 안정성을 보장합니다.
- 75시간마다 또는 20,000회 공구 교환 후 자동 윤활을 위한 사전 정의된 주기.
- 공압 시스템의 누출 감지 및 사용량 측정.
하이라이트
고객 혜택
- 작업자 개입 없이 효율적이고 시간을 절약하는 윤활 작업
- 윤활 주기와 현재 당기는 힘을 표시하여 투명성이 높습니다.
- 공기 소비량 및 당기는 힘의 변화를 추가로 분석하기 위해 옵션으로 제공되는 상태 분석기와 함께 데이터를 기록합니다.
공압 시스템의 누출 감지 및 사용 측정.
모니터링 매개변수와 현재 당기는 힘에 대한 간단한 쿼리를 제공합니다.
Tilted Measuring Cycle
- 기울어진 공구 축을 사용한 측정
- 측정 사이클의 대화 상자 안내 프로그래밍
- 회전축을 이용한 측정 포인트 위치 설정
하이라이트
고객 혜택
- 부품 정확도 향상
- 셋업 시간 단축
- 기울어진 공구 축으로 충돌 없는 측정 가능
- 측정 결과의 추가 처리
왼쪽 : 1. 원주 측정 2. 정렬 표면 3. 정렬 구멍 / 오른쪽 : 대화 상자 안내 프로그래밍
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
평면 그라인딩
- 최상의 표면 결과를 위한 표준 기계에서의 기술 통합 평면 연삭
- 보정 포인트 정의에 따른 직진도 보정 가능성
- 음향 방출 센서 지원 접근 주기
- 연삭 갭의 최상의 플러싱을 위한 ECS 노즐 유닛 옵션으로 사용 가능
하이라이트
고객 혜택
가공 전략
- 통합 입력 파라미터로 간편한 프로그래밍
- 한 번의 설정으로 완벽한 가공
옵션으로 회전 드레싱 유닛, 드레싱 주기 포함
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
프로필 드레싱
- 구동 프로파일 롤러를 사용하여 연삭 휠의 프로파일 드레싱(네거티브)
- AE 센서 및 통합 드레싱 전략의 완전한 활용
- 맞춤형 드레싱 휠 개발로 인한 높은 드레싱 정확도 및 높은 시간 절약
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 당기는 힘에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 부하 모니터링
왼쪽: 프로파일 제작을 위한 파라미터화된 입력 / 오른쪽: 대화식 가이드 윤곽 드레싱 사이클
공작 기계 내 공구 밸런싱
- 높은 표면 요구 사항 및 기계 보호를 위한 기계 내 공구 밸런싱
- 스핀들의 밸런싱 품질 확인
- 최대 0.3g/mm의 밸런싱 품질
하이라이트
고객 혜택
User Interface
- 클램핑 상태에서 전체 시스템의 밸런싱을 통한 표면 개선
- 가공 조건에서 공구의 밸런싱(가공 위치 - 수직/수평, 내부 냉각 공급 유무, 속도)
- 외부 밸런싱 장치가 필요하지 않아 경제적입니다.
왼쪽: 기계 외부에서 밸런싱한 측정 결과 - 3 [g] / 오른쪽: 기계 내 밸런싱 후 측정 결과 - 0.3[g]
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
공작물
공작물 최대 길이
18,100 mm
최대 공작물 폭
3,500 mm
최대 공작물 직경
5,000 mm
공작물 최대 높이
3,000 mm
최대 공작물 무게
120,000 kg
작업 영역
X축 최대 이동
18,750 mm
Y축 최대 이동
4,800 mm
Z축 최대 이동
1,500 mm