DMU 85 (FD) monoBLOCK 2세대
5축 동시 가공, 12.3m²에서 공작물 크기 최대 ø1,040 x 590mm 및 1,500kg
X축 최대 이동
935 mm
Y축 최대 이동
850 mm
Z축 최대 이동
650 mm
최대 공작물 직경
1,040 mm
공작물 최대 높이
590 mm
최대 공작물 무게
1,500 kg
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
HEIDENHAIN
하이라이트
DMU monoBLOCK Milling Machines: Versatile, Reliable, Future-proof Precision Engineering
인체공학적
- 작업 영역에 독특하게 액세스할 수 있는 1,500mm 너비의 도어 오프닝
- 자동화를 통해 완전한 유지보수 액세스 가능
- 3포인트 지지를 통한 빠르고 간편한 커미셔닝
정밀성
- 전체적 냉각 컨셉과 멀티 센서 보상
- 5μm 포지셔닝 정확도
- VCS Complete 덕분에 30% 더 높아진 체적 정확도
신뢰성
- 기술적 가용성 ≥ 96%
- 시간 제한 없이 36개월 보증이 제공되는 MASTER 스핀들
- 최대 30,000rpm 또는 최대 430Nm 토크로 시판 제품 중 가장 넓은 스핀들 범위
경제성
- 6 in 1 공정 통합: 밀링 및 선삭, 연삭, 기어 절삭, 공정 내 측정 및 초음파
- 밀링 및 선삭: 공작물 크기 최대 ø 1,040 × 590mm 및 중량 1,200kg, 선삭 작업 최대 800rpm까지 가능
- 기본 30개의 포켓, 최대 240개의 포켓이 있는 머신 일체형 공구 매거진
- 다용도 자동화 솔루션 - 개조도 가능함
- 순수 에너지 효율: GREENMODE의 경우 > 30%의 에너지 사용량 절감
monoBLOCK Excellence Factory
적용 사례
자동화
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
PH Cell 800
PH Cell 800 - 팔레트 최대 30개까지 모듈식 팔레트 취급
- 최대 800kg 운송 무게(팔레트 포함 공작물)
- 400x400 최대 800x630mm까지의 팔레트
- 하나의 시스템에서 다양한 팔레트 크기 취급
- 팔레트의 인체공학적인 동시 로딩을 위해 분리된 셋업 스테이션
- 직접적인 머신 제어 패널을 통한 자동화의 편리하고 간단한 제어
PH-AMR
자유로운 레이아웃 설계를 통한 최대 유연성을 갖춘 팔레트 자동화
- 모듈식 컨셉과 유연한 레이아웃 설계
- 가이드 레일이나 트랙이 없는 무인 운송 시스템
- 협업: 한 시스템에서 사람과 머신 간 협업
- 자연스러운 내비게이션을 통한 항법
- 팔레트 크기 500 × 500mm~1,600 × 1,250mm
- 공작물 최대 5,000kg 및 ø 1,600mm
하이라이트
무료 액세스 가능
- 언제나 작업공간에 대한 최상의 가시성 제공
- 수동 또는 크레인 로딩도 가능
- 협업 시스템 - 단일 시스템에서 사람과 머신 간 협업
모듈식 컨셉과 자유로운 레이아웃 설계
- 자동화 시스템을 위한 안전 하우징 불필요
- 개별 모듈에 대한 자유로운 배치 가능
- 기존 생산에 연속 통합 가능
자동화 시스템의 간단한 확장
- 추가 선반 모듈로 스토리지 공간 증가
- 시스템에 추가 AMR 통합 가능
- 자동화 인터페이스 포함 머신을 이후에 빠르게 통합할 수 있음
최소 공간 요구 사항
- 바닥 공간에 고정 설치 요구 사항이 없는 자유로운 팔레트 핸들링 시스템
- AMR 경로에 보행 및 통행 가능
- 레이저 스캐너가 주행 방향으로 개인 보호 보장
- 전방향 이동으로 공간 요구 사항 최소화(회전 반경 0m)
- 유연한 자동화 컨셉 - 다양한 머신 유형을 단일 시스템으로 자동화
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
컨트롤 및 소프트웨어
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
기어 퀄리티
- 레이저 스캐너를 이용한 비접촉식 측정
- 3차원 측정기에 대한 공통 표준 아날로그에 따른 기어 측정 및 평가
- 최대 70,000점/초 또는 최대 200,000점/초의 빠른 측정 레이저 소스에 따라 최대 70,000점/초 또는 최대 200,000점/초의 빠른 측정
하이라이트
고객 혜택
- 기술 및 측정 시스템 통합으로 불필요한 부품 취급 제거
- 기어 측정의 높은 유연성 및 공정 시동 중 반응 시간 단축
- 기어 톱니 측정 및 자유형 표면 스캔 가능
왼쪽 : 생성된 측정 프로그램의 시뮬레이션 / 오른쪽 : 색상으로 구분된 결과 표시가 있는 평가 마스크
멀티 툴
- 턴 & 밀에서 두 개 이상의 절삭날이 있는 멀티팁 선삭 공구의 효율적인 사용
- 하나의 메인 공구 홀더에 여러 개의 "자매 공구" 사용
하이라이트
고객 혜택
- 공구 교환 시간 단축
- 공구 매거진 공간 절약
공구 세부 정보에 대한 공구 절삭 인선 선택 개요.
그라인딩
Turning
- 선삭, 밀링 및 연삭을 하나의 클램핑으로 수행
- 내경, 외경 및 면 연삭과 드레싱 사이클을 위한 연삭 사이클n
- 시동 및 드레싱을 위한 체내 장착형 사운드 센서
- 상대 및 절대 라이브 측정을 위한 측정 모듈의 완전한 통합 - 주 시간에 병렬로 연결됨
밀링
- 연삭 기술의 통합을 통한 표면 품질 향상
- 내경, 외경 및 표면 연삭과 드레싱 사이클을 위한 연삭 사이클
- 시동 및 드레싱을 위한 체내 장착형 사운드 센서n
- 1,300 l 원심 필터가 통합된 냉각 시스템 10 μ 이상의 입자 여과용 원심 필터가 통합된 냉각 시스템
- 최상의 연삭 갭 플러싱을 위해 옵션으로 사용 가능한 AKZ 노즐 유닛
하이라이트
터닝 고객 혜택
- CTX TC의 기술적 한계 확장
- 표면 정확도 < 0.4 μm
- 진원도 <5μm
- ø > 30mm의 경우 품질 IT5
왼쪽 : 외부, 내부 및 원형 연삭. 직선 / 각도 또는 컵 디스크로 연삭. / 오른쪽 : 직선, 앵글 또는 컵 디스크 연삭을 간단하게 시각화.
Milling Customer Benefits
- Surface accuracy < 0.4 μ
- Roundness < 5 μ
- Quality 5 for ø < 120 mm
- Quality 4 for ø > 120 mm
왼쪽 : 나선형 평면 연삭 또는 오실레이팅 평면 연삭. / 오른쪽: 세로 연삭.
TCC – 툴 컨트롤 센터
- 평면 패드 및 공구 콘의 칩 감지
- 인장력 모니터링
- 절삭날별 굽힘 모멘트의 대칭 모니터링을 통한 공정 중 절삭날 제어
- 그래프를 통한 시간 경과에 따른 굽힘 모멘트 시각화
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 인장력에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 하중 모니터링
왼쪽: 새로 만들기, 중간: 마모, 오른쪽: 칼날 파손
메인터넌스 패키지 4.0
- 공구를 당기는 힘을 자동으로 인식하여 일관되게 높은 공정 안정성을 보장합니다.
- 75시간마다 또는 20,000회 공구 교환 후 자동 윤활을 위한 사전 정의된 주기.
- 공압 시스템의 누출 감지 및 사용량 측정.
하이라이트
고객 혜택
- 작업자 개입 없이 효율적이고 시간을 절약하는 윤활 작업
- 윤활 주기와 현재 당기는 힘을 표시하여 투명성이 높습니다.
- 공기 소비량 및 당기는 힘의 변화를 추가로 분석하기 위해 옵션으로 제공되는 상태 분석기와 함께 데이터를 기록합니다.
공압 시스템의 누출 감지 및 사용 측정.
모니터링 매개변수와 현재 당기는 힘에 대한 간단한 쿼리를 제공합니다.
Tilted Measuring Cycle
- 기울어진 공구 축을 사용한 측정
- 측정 사이클의 대화 상자 안내 프로그래밍
- 회전축을 이용한 측정 포인트 위치 설정
하이라이트
고객 혜택
- 부품 정확도 향상
- 셋업 시간 단축
- 기울어진 공구 축으로 충돌 없는 측정 가능
- 측정 결과의 추가 처리
왼쪽 : 1. 원주 측정 2. 정렬 표면 3. 정렬 구멍 / 오른쪽 : 대화 상자 안내 프로그래밍
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
고속고정사이클
- 안전한 공정과 중요한 가공 단계의 효율적인 사용을 위한 솔루션
- 적용 분야: 콘 청소, 공구 데이터 모니터링, 안전한 인출 이동, 탭핑, 심공 드릴링, 외경 및 스피곳 밀링, 내경 및 원형 밀링, 역 카운터싱크 사이클
- 스톡 제거, 심공 드릴링, 포켓 밀링 머신*을 위한 12가지 저장된 가공 전략*
하이라이트
고객 혜택
- 개별 애플리케이션에 따른 런타임 최적화
- 프로그램 중단 후 안전한 후퇴
- 공구 데이터 모니터링
왼쪽 : 범용 사이클 포켓 밀링용 입력 마스크. / 오른쪽 : 탭핑 사이클용 입력 마스크
편심 가공
- 추가 X축 및 Y축 이송을 통한 선삭 이동 중첩
- 선삭 및 밀링에 적용 가능
하이라이트
고객 혜택
- 제조하기 쉬운 편심 형상
- 백그라운드에서 정확한 축 결합 및 동기화
왼쪽 : 외부 공작물 영역의 위치에 대한 파라미터를 입력합니다. / 오른쪽 : 공작물 내 위치를 그래픽으로 표시합니다.
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
프로필 드레싱
- 구동 프로파일 롤러를 사용하여 연삭 휠의 프로파일 드레싱(네거티브)
- AE 센서 및 통합 드레싱 전략의 완전한 활용
- 맞춤형 드레싱 휠 개발로 인한 높은 드레싱 정확도 및 높은 시간 절약
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 당기는 힘에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 부하 모니터링
왼쪽: 프로파일 제작을 위한 파라미터화된 입력 / 오른쪽: 대화식 가이드 윤곽 드레싱 사이클
공작 기계 내 공구 밸런싱
- 높은 표면 요구 사항 및 기계 보호를 위한 기계 내 공구 밸런싱
- 스핀들의 밸런싱 품질 확인
- 최대 0.3g/mm의 밸런싱 품질
하이라이트
고객 혜택
User Interface
- 클램핑 상태에서 전체 시스템의 밸런싱을 통한 표면 개선
- 가공 조건에서 공구의 밸런싱(가공 위치 - 수직/수평, 내부 냉각 공급 유무, 속도)
- 외부 밸런싱 장치가 필요하지 않아 경제적입니다.
왼쪽: 기계 외부에서 밸런싱한 측정 결과 - 3 [g] / 오른쪽: 기계 내 밸런싱 후 측정 결과 - 0.3[g]
VCS Complete
- 기계의 기하학적 지문 버튼 하나만 누르면 체적 보정이 가능합니다.
- 모든 축의 기하학적, 위치 및 각도 오차 감지 및 보정
- 고객이 기계에서 직접 쉽게 취급하고 구현할 수 있습니다.
하이라이트
고객 혜택
- 기계의 전체 수명 주기 동안 기계 형상을 정기적으로 보정합니다.
- 쉽고 빠른 취급을 위한 대화 주도형 작동
- 추가 분석을 위한 데이터 기록
VCS-Complete를 사용하지 않을 때 발생할 수 있는 정확도 편차.
angularTOOL
- 앵글 헤드의 가변 정렬로 구조 부품 가공 시 최고의 유연성 제공
- 자동 CAD/CAM 프로그래밍
- TCP 자동 계산 및 기존 제어 기능과의 조합
하이라이트
고객 혜택
- 공작물에서 접근하기 어려운 위치의 가공.
- 공구 교환 횟수 감소로 인한 비생산 시간 절약
- 더 적은 수의 공구 사용으로 인한 높은 비용 절감 효과
왼쪽 : 드릴링 작업 중 KSS로 구동되는 공구 / 오른쪽 : 가변 각도 설정을 위한 파라미터 마스크
L-Measuring probe packet
- 부품의 웹 및 그루브 측정
- 접근하기 어려운 곳의 직경 측정
- 수동 및 개폐식 보정 장치와 함께 사용 가능 패키지 내용물
- 고객 맞춤형 설계에 따른 L-측정 프로브
하이라이트
고객 혜택
- 유연한 적용 가능성
- 프로세스 측정 분야
왼쪽 : 반자동 측정 솔루션. / 오른쪽 : 자동 측정 솔루션.
얼터네이팅 스피드
- 세 가지 파라미터를 통해 추가 센서 없이 간편하게 작동 가능
- 속도 조절을 통한 진동 방지
- 메인 스핀들 및 카운터 스핀들 또는 다이렉트 드라이브가 장착된 FD 테이블이 있는 밀링 머신에 대한 적용
하이라이트
고객 혜택
설정값, 차동 속도 및 회전 주파수에 대한 파라미터를 입력합니다.
- 작업자의 수동 개입 불필요
- 모든 구성품에 대해 동일한 반복성
- 진동을 방지하여 특수 어플리케이션의 공정 안전성 향상 예: 길고 얇은 드릴을 사용하거나 클램핑이 중요한 부품을 밀링하는 경우
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
공작물
최대 공작물 직경
1,040 mm
공작물 최대 높이
590 mm
최대 공작물 무게
1,500 kg
작업 영역
X축 최대 이동
935 mm
Y축 최대 이동
850 mm
Z축 최대 이동
650 mm