DMU 340 Gantry
대형 공작물의 역동적 머시닝
X축 최대 이동
6,000 mm
Y축 최대 이동
2,800 mm
Z축 최대 이동
1,500 mm
공작물 최대 높이
1,540 mm
최대 공작물 무게
30,000 kg
공작물 최대 길이
7,000 mm
최대 공작물 폭
3,140 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
HEIDENHAIN
하이라이트
DMU 340 Gantry
정밀도
- 수냉식 이송 드라이브를 통한 정확도 극대화
- 2,500 l를 기본으로 하는 밴드 필터 유닛
- 냉각된 선형 가이드웨이와 적극적인 스핀들 변형 제어로 인한 최고의 장기 정확도.
성능
- 이송 속도가 최대 40,000 mm/min에 이르는 높은 역동성
- 최대 50 kN의 높은 이송력
- 출시 제품 중 최대 스핀들 범위: 최대 1,000 Nm의 powerMASTER 모터 스핀들과 1,800 Nm의 torqueMASTER 기어 스핀들
효율
- 필요 시 작동하는 지능형 동력장치를 통해 에너지 소비량 감소
- 유압 가중치가 보정된 수직 이동 크로스 빔을 갖춘 갠트리 설계
- 밑넓이가 최소화되고 최대 243개의 툴을 갖춘 빠르고 혁신적인 휠 타입 매거진.
최고의 강성과 최대 5 m/s²의 역동성
- 열대칭 구조
- 본질적으로 강성이 큰 머신 베드를 이용한 3점 지지이므로 기초가 필요 없음
- 위치결정 정확도가 최대 15 µm인 고온 안정성 (표준)
- 정확도 팩 이용시 최대 12 µm인 위치 정확도 (옵션)
- 밀링 헤드의 짧고 연속적인 목 두께 (램 설계 없음)
적용 사례
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
TCC – 툴 컨트롤 센터
- 평면 패드 및 공구 콘의 칩 감지
- 인장력 모니터링
- 절삭날별 굽힘 모멘트의 대칭 모니터링을 통한 공정 중 절삭날 제어
- 그래프를 통한 시간 경과에 따른 굽힘 모멘트 시각화
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 인장력에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 하중 모니터링
왼쪽: 새로 만들기, 중간: 마모, 오른쪽: 칼날 파손
메인터넌스 패키지 4.0
- 공구를 당기는 힘을 자동으로 인식하여 일관되게 높은 공정 안정성을 보장합니다.
- 75시간마다 또는 20,000회 공구 교환 후 자동 윤활을 위한 사전 정의된 주기.
- 공압 시스템의 누출 감지 및 사용량 측정.
하이라이트
고객 혜택
- 작업자 개입 없이 효율적이고 시간을 절약하는 윤활 작업
- 윤활 주기와 현재 당기는 힘을 표시하여 투명성이 높습니다.
- 공기 소비량 및 당기는 힘의 변화를 추가로 분석하기 위해 옵션으로 제공되는 상태 분석기와 함께 데이터를 기록합니다.
공압 시스템의 누출 감지 및 사용 측정.
모니터링 매개변수와 현재 당기는 힘에 대한 간단한 쿼리를 제공합니다.
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
고속고정사이클
- 안전한 공정과 중요한 가공 단계의 효율적인 사용을 위한 솔루션
- 적용 분야: 콘 청소, 공구 데이터 모니터링, 안전한 인출 이동, 탭핑, 심공 드릴링, 외경 및 스피곳 밀링, 내경 및 원형 밀링, 역 카운터싱크 사이클
- 스톡 제거, 심공 드릴링, 포켓 밀링 머신*을 위한 12가지 저장된 가공 전략*
하이라이트
고객 혜택
- 개별 애플리케이션에 따른 런타임 최적화
- 프로그램 중단 후 안전한 후퇴
- 공구 데이터 모니터링
왼쪽 : 범용 사이클 포켓 밀링용 입력 마스크. / 오른쪽 : 탭핑 사이클용 입력 마스크
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
L-Measuring probe packet
- 부품의 웹 및 그루브 측정
- 접근하기 어려운 곳의 직경 측정
- 수동 및 개폐식 보정 장치와 함께 사용 가능 패키지 내용물
- 고객 맞춤형 설계에 따른 L-측정 프로브
하이라이트
고객 혜택
- 유연한 적용 가능성
- 프로세스 측정 분야
왼쪽 : 반자동 측정 솔루션. / 오른쪽 : 자동 측정 솔루션.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
공작물
공작물 최대 길이
7,000 mm
최대 공작물 폭
3,140 mm
공작물 최대 높이
1,540 mm
최대 공작물 무게
30,000 kg
작업 영역
X축 최대 이동
6,000 mm
Y축 최대 이동
2,800 mm
Z축 최대 이동
1,500 mm