DMU 200 Gantry
대형 공작물의 머시닝에 적합한 Dynamic Gantry 설계 머신
X축 최대 이동
4,000 mm
Y축 최대 이동
2,000 mm
Z축 최대 이동
1,200 mm
공작물 최대 높이
1,250 mm
최대 공작물 무게
20,000 kg
공작물 최대 길이
4,300 mm
최대 공작물 폭
2,000 mm
선택 가능한 컨트롤 및 소프트웨어
SIEMENS
HEIDENHAIN
하이라이트
DMU 200 Gantry with Robot
스핀들 버전을 통한 유연성
- 최대 20,000 rpm의 5축 가공을 위한 45° 헤드와 90° 헤드
- 초음파, 레이저, 탄소재료 머시닝 같은 신기술에 대비 완료
작업 영역 개념
- 10,000 kg의 적재 용량을 갖는 고정 테이블 2,250 x 2,000 mm
- 테이블 양단에 T슬롯이 있어 칩을 제거하기 용이함
- 테이블 양쪽에 칩 컨베이어가 있음
저갠트리 설계
- 50 m/min의 빠른 횡단
- 측벽이 빠져 있어 작업 영역의 가시성이 매우 우수함
- 작업 영역의 이용률 극대화
- X 축이 최대 4,000mm까지 모듈식 확장이 가능
- 최대 20t까지 공작물 가공 (X 축 최대 4,000mm 옵션)
5축 가공
- 90° 스위블 범위와 +/- 300° 회전 범위를 갖는 45° 헤드
- 20,000 rpm의 compactMASTER 스핀들
- +/- 120° 스위블 범위와 +/- 300° 회전 범위를 갖는 90° 헤드
- 20,000 rpm compactMASTER 스핀들
적용 사례
자동화
DMU 200 Gantry with WH 210
VERTICO 설계의 표준 자동화 및 맞춤형 솔루션
자동화는 디지털 생산에서 핵심 요소입니다. 모든 DMG MORI 기계는 표준 자동화를 통해 또는 유연한 제조 시스템을 위한 맞춤형 자동화 솔루션을 사용하여 업그레이드할 수 있습니다.
CTS - 중앙 툴 저장
4,000개 이상의 툴을 위한 유연한 툴 매거진
- 모듈식 컨셉과 단계별 확장 가능성, 360/240 도형(ISO 40/50 레코딩)
- 매우 작은 설치 공간, 29m2에 불과
- 통합된 툴 로딩 솔루션으로 포털 툴 셔틀 또는 AMR 2000 툴과 통합 가능
- 최고 운송 용량을 위한 툴 셔틀 사용
- 동시에 최대 8개 툴 운송
- 입증된 휠 매거진 기술로 1,600대 이상 판매됨
하이라이트
AMR 2000 툴링
- CTS(중앙 툴 매거진)과 머신 간 최대 24개 툴의 자율 운송
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/650 mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24 × 30kg)
포털 툴 취급
- 시간당 최대 80개 툴을 운송하는 최고 효율을 위한 포털 툴 취급
- 16개 툴 운송(2×8개)
- 회전 유닛을 통한 빠른 툴 변경
- 최대 선형 속도: 80m/분
- 툴 로딩 스테이션 TLS - 머신 및 CTS의 인터페이스
툴 운송
- 셔틀과 머신 간, 또는 CTS에서 툴을 바꾸기 위해 각 경우마다 TLS가 위로 움직입니다.
AMR 2000
샵 플로어의 전체적 자동화
- 레이아웃 디자인이 자유로운 협업 자동화 솔루션
- 최소 공간 요구 사항의 전방향 이동(회전 반경 0m)
- 추가 작업(예: B. 툴 취급, 칩 폐기 등)을 위한 기본 사항
- 유로 팔레트 1,200 x 800mm에서 재료 운송
- 최대 운송 중량 2,000kg까지
- Sick 및 Siemens 기술 기반의 보안
하이라이트
AMR 2000 재료
- 재료 팔레트의 자율 운송
- 적재 용량 최대 2,000kg
- 작고 조작 가능함
- 기존 공정에 통합
AMR 2000 칩
- 칩 트롤리의 자율 운송
- DMGMORI 마스터 컴퓨터에서 자동 픽업 주문
- 기존 재료 공정에 통합
- 머신 툴 자율성을 밤중이나 주말로 확장
- 플릿에 사용 준비 완료
AMR 2000 툴 취급
- 표준에서 툴 식별
- 자동화 시스템의 신속한 설치
- 입증된 구성 요소를 사용한 신뢰할 수 있는 기술
- 기존 생산에 통합 가능
- 최대 툴 치수 ø 280/400mm
- 최대 툴 중량 30kg
- 운송 중량 720kg(24× 30kg)
- 최대 툴 개수: 24개
컨트롤 및 소프트웨어
CELOS
DMG MORI 기계와 작업장의 디지털 통합
- CELOS Machine: 모든 생산 관련 정보에 액세스할 수 있는 APP 기반의 사용자 인터페이스
- CELOS Manufacturing: 주문에 대한 최적의 준비 및 처리를 위한 27개의 CELOS APP
- Digital Factory: 계획에서 생산 및 서비스에 이르기까지 지속적인 디지털 작업 공정
DMG MORI 기어밀
- 생산적인 완전 가공
- 표준 공구를 사용하여 표준 기계에서 비용 효율적인 기어 절삭
- 다양한 기어 형상에 대한 유연성
- 공정에서의 품질 검사
하이라이트
고객 혜택
- 블랭크 도면 및 기어 데이터를 기반으로 프로그램 생성
- 열처리 후 공작물 방향 최적화(예: 열처리 후 공작물 방향 최적화)
- 좌표 측정 장치용 인터페이스(Klingenberg, Leitz, Zeiss)
링크 : 스퍼 기어의 형상 계산을 위한 기어 파라미터 입력. / 오른쪽 : 평 기어의 기하학적 형상 계산.
어플리케이션 튜닝 사이클
- 테이블 하중과 관련된 이송 속도 n의 공정 지향적 조정
- 부품 품질 극대화를 통한 가공 시간 최소화
- 신규: 이제 CTX TC에서도 사용할 수 있습니다. 최고의 기계 동역학을 통한 이상적인 가공 결과*
*이송 중량을 고려하지 않음
하이라이트
고객 혜택
- DMG MORI 노하우가 포함된 사용자 친화적인 기계 동역학 설정
- 황삭 작업 시간 절약
- 정삭 중 높은 표면 조도
왼쪽: ATC 2.0 - 밀링: 테이블 로딩 고려. / 오른쪽 : ATC - 선삭: 기계 동역학을 쉽게 조정할 수 있는 CTX TC용.
3D quickSET
Turning
- 선삭 및 피벗축(C4, C3, B)의 위치 측정 및 보정
- 처짐 보정 가능
- 고객의 표준 프로브와 함께 사용 가능(Renishaw, Blum 권장)
밀링
- 4축 및 5축 기계 구성의 기구학적 정확도를 점검하고 수정하기 위한 툴킷
- 모든 헤드 베리에이션 및 테이블 축
하이라이트
터닝 고객 혜택
- 고정밀 가공 전 기계의 안정적인 재교정
- 기계 정확도에 대한 지속적인 문서화
- 알 수 없는 기하학적 편차로 인한 불합격 부품 없음
B축 및 C축의 대화식 가이드 측정.
밀링 고객 혜택
- 포괄적인 문서화를 통한 기계의 주기적 재교정
- 셀프 레귤레이션을 통한 최고의 운동 정확도
Define kinematics head
멀티 툴
- 턴 & 밀에서 두 개 이상의 절삭날이 있는 멀티팁 선삭 공구의 효율적인 사용
- 하나의 메인 공구 홀더에 여러 개의 "자매 공구" 사용
하이라이트
고객 혜택
- 공구 교환 시간 단축
- 공구 매거진 공간 절약
공구 세부 정보에 대한 공구 절삭 인선 선택 개요.
TCC – 툴 컨트롤 센터
- 평면 패드 및 공구 콘의 칩 감지
- 인장력 모니터링
- 절삭날별 굽힘 모멘트의 대칭 모니터링을 통한 공정 중 절삭날 제어
- 그래프를 통한 시간 경과에 따른 굽힘 모멘트 시각화
하이라이트
고객 혜택
- 공구 및 공작물 보호
- 최적화된 공구 공정
- 실제 인장력에 따른 반경 방향 및 축 방향 스핀들 하중 모니터링
왼쪽: 새로 만들기, 중간: 마모, 오른쪽: 칼날 파손
메인터넌스 패키지 4.0
- 공구를 당기는 힘을 자동으로 인식하여 일관되게 높은 공정 안정성을 보장합니다.
- 75시간마다 또는 20,000회 공구 교환 후 자동 윤활을 위한 사전 정의된 주기.
- 공압 시스템의 누출 감지 및 사용량 측정.
하이라이트
고객 혜택
- 작업자 개입 없이 효율적이고 시간을 절약하는 윤활 작업
- 윤활 주기와 현재 당기는 힘을 표시하여 투명성이 높습니다.
- 공기 소비량 및 당기는 힘의 변화를 추가로 분석하기 위해 옵션으로 제공되는 상태 분석기와 함께 데이터를 기록합니다.
공압 시스템의 누출 감지 및 사용 측정.
모니터링 매개변수와 현재 당기는 힘에 대한 간단한 쿼리를 제공합니다.
MPC 2.0 – 머신 프로텍션 컨트롤
- 공정 내 진동 모니터링
- 충돌 시 신속한 셧다운
- 회전 가공 평면에서도 수동 후퇴 가능
- 신규: 토크 모니터링
- 신규: CTX TC 기계용 보호 패키지와 함께 권장
하이라이트
고객 혜택
MPC 그래프: 현재 및 티칭 공정값. / MPC 진단: 베어링 상태, 충격 및 충돌 횟수.
- 공구 파손 방지
- 기계 가용성 증가
- 손상 감소
고속고정사이클
- 안전한 공정과 중요한 가공 단계의 효율적인 사용을 위한 솔루션
- 적용 분야: 콘 청소, 공구 데이터 모니터링, 안전한 인출 이동, 탭핑, 심공 드릴링, 외경 및 스피곳 밀링, 내경 및 원형 밀링, 역 카운터싱크 사이클
- 스톡 제거, 심공 드릴링, 포켓 밀링 머신*을 위한 12가지 저장된 가공 전략*
하이라이트
고객 혜택
- 개별 애플리케이션에 따른 런타임 최적화
- 프로그램 중단 후 안전한 후퇴
- 공구 데이터 모니터링
왼쪽 : 범용 사이클 포켓 밀링용 입력 마스크. / 오른쪽 : 탭핑 사이클용 입력 마스크
인터폴레이션 터닝 2.0
- 보간 선삭을 사용하면 공구 커터가 항상 원의 중심을 향하는 원형의 움직임을 따릅니다.
- 외부 및 내부 가공 가능
- 사이클에 의해 제어되는 동기화 및 공구 경로
- 신규: 버전 2.0에서 복잡한 선삭 윤곽이 가능합니다(현재는 DMU 50에서만 사용 가능, 다른 기계 유형은 추후 제공 예정).
하이라이트
고객 혜택
- 밀링 작업이 불가능할 수 있는 씰링 표면을 쉽게 제조할 수 있습니다.
- 한 번의 클램핑으로 완벽한 부품 가공 가능
- 공구 투자 비용 절감
L-Measuring probe packet
- 부품의 웹 및 그루브 측정
- 접근하기 어려운 곳의 직경 측정
- 수동 및 개폐식 보정 장치와 함께 사용 가능 패키지 내용물
- 고객 맞춤형 설계에 따른 L-측정 프로브
하이라이트
고객 혜택
- 유연한 적용 가능성
- 프로세스 측정 분야
왼쪽 : 반자동 측정 솔루션. / 오른쪽 : 자동 측정 솔루션.
서비스와 교육
다운로드와 기술 사양
공작물
공작물 최대 길이
4,300 mm
최대 공작물 폭
2,000 mm
공작물 최대 높이
1,250 mm
최대 공작물 무게
20,000 kg
작업 영역
X축 최대 이동
4,000 mm
Y축 최대 이동
2,000 mm
Z축 최대 이동
1,200 mm